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    一、鑽孔過程中出現的施工質量問題及處理措施

    (一)護筒冒水

    1.問題:護筒外壁冒水,嚴重的會引起地基下沉,護筒傾斜和移位,造成鑽孔偏斜,甚至無法施工。

    2.造成原因:埋設護筒的周圍土不密實,或護筒水位差太大,或鑽頭起落時碰撞。

    3.處理措施:在埋筒時,坑地與四周應選用最佳含水量的粘土分層夯實。在護筒的適當高度開孔,使護筒內保持1.0~1.5m的水頭高度。鑽頭起落時,應防止碰撞護筒。發現護筒冒水時,應立即停止鑽孔,用粘土在四周填實加固,若護筒嚴重下沉或移位時,則應重新安裝護筒。

    (二)孔壁坍陷

    1.問題:鑽進過程中,如發現排出的泥漿中不斷出現氣泡,或泥漿突然漏失,則表示有孔壁坍陷跡象。

    2.造成原因:孔壁坍陷的主要原因是土質鬆散,泥漿護壁不好,護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內水位不高。鑽進速度過快、空鑽時間過長、成孔後待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。

    3.處理措施:在鬆散易坍的土層中,適當埋深護筒,用粘土密實填封護筒四周,使用優質的泥漿,提高泥漿的比重和粘度,保持護筒內泥漿水位高於地下水位。搬運和吊裝鋼筋籠時,應防止變形,安放要對準孔位,避免碰撞孔壁,鋼筋籠接長時要加快焊接時間,儘可能縮短沉放時間。成孔後,待灌時間一般不應大於3小時,並控制混凝土的灌注時間,在保證施工質量的情況下,儘量縮短灌注時間。

    (三)縮頸

    1.問題:縮頸即孔徑小於設計孔徑。

    2.造成原因:塑性土膨脹。

    3.處理措施:採用優質泥漿,降低失水量。成孔時,應加大泵量,加快成孔速度,在成孔一段時間內,孔壁形成泥皮,則孔壁不會滲水,亦不會引起膨脹。或在導正器外側焊接一定數量的合金刀片,在鑽進或起鑽時起到掃孔作用。如出現縮頸,採用上下反覆掃孔的辦法,以擴大孔徑。

    (四)鑽孔偏斜

    1.問題:成孔後樁孔出現較大垂直偏差或彎曲。

    2.造成原因:鑽機安裝就位穩定性差,作業時鑽機安裝不穩或鑽桿彎曲所致;地面軟弱或軟硬不均勻;土層呈斜狀分佈或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。

    3.處理措施:先將場地夯實平整,軌道枕木宜均勻著地;安裝鑽機時要求轉盤中心與鑽架上起吊滑輪在同一軸線,鑽桿位置偏差不大於20cm。在不均勻地層中鑽孔時,採用自重大、鑽桿剛度大的鑽機。進入不均勻地層、斜狀岩層或碰到孤石時,鑽速要打慢檔。另外安裝導正裝置也是防止孔斜的簡單有效的方法。鑽孔偏斜時,可提起鑽頭,上下反覆掃鑽幾次,以便削去硬土,如糾正無效,應於孔中區域性回填粘土至偏孔處0.5m以上,重新鑽進。

    (五)樁底沉渣量過多

    1.問題:成孔後發現樁底沉渣量過多。

    2.造成原因:檢查不夠認真,清孔不乾淨或未進行二次清孔;泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難於將沉渣浮起;鋼筋籠吊放過程中,未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底;清孔後,待灌時間過長,致使泥漿沉積。

    3.處理措施:成孔後,鑽頭提高孔底10-20cm,保持慢速空轉,維持迴圈清孔時間不少於30分鐘。採用效能較好的泥漿,控制泥漿的比重和粘度,不要用清水進行置換。鋼筋籠吊放時,使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致,避免碰撞孔壁。可採用鋼筋籠冷壓接頭工藝加快對接鋼筋籠速度,減少空孔時間,從而減少沉渣。下完鋼筋籠後,檢查沉渣量,如沉渣量超過規範要求,則應利用導管進行二次清孔,直至孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規範要求。開始灌注混凝土時,導管底部至孔底的距離宜為30~40mm,應有足夠的混凝土儲備量,使導管一次埋入混凝土面以下1.0m以上,以利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣,達到清除孔底沉渣的目的。

    二、混凝土灌注過程中出現的施工質量問題及處理措施

    (一)卡管

    1.問題:灌注混凝土過程中,無法繼續進行的現象。

    2.造成原因:初灌時,隔水栓堵管;混凝土和易性、流動性差造成離析;混凝土中粗骨料粒徑過大;各種機械故障引起混凝土澆築不連續,在導管中停留時間過長而卡管;導管進水造成混凝土離析等。

    3.處理措施:使用的隔水栓直徑應與導管內徑相配,同時具有良好的隔水效能,保證順利排出。在混凝土灌注時,應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性,配合比應透過實驗室確定,坍落度宜為18~22cm,粗骨料的最大粒徑不得大於導管直徑和鋼筋籠主筋最小淨距的1/4,且應小於40mm。為改善混凝土的和易性和緩凝,水下混凝土宜摻外加劑。應確保導管連線部位的密封性,導管使用前應試拼裝、試壓,試水壓力為0.6~1.0MPa,以避免導管進水。在混凝土澆築過程中,混凝土應緩緩倒入漏斗的導管,避免在導管內形成高壓氣塞。在施工過程中,應時刻監控機械裝置,確保機械運轉正常,避免機械事故的發生。

    (二)鋼筋籠上浮

    1.問題:鋼筋籠的位置高於設計位置的現象。

    2.造成原因:鋼筋籠放置初始位置過高,混凝土流動性過小,導管在混凝土中埋置深度過大鋼筋籠被混凝土拖頂上升;當混凝土灌至鋼筋籠下,若此時提升導管,導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右時,由於澆築初始位置過高,混凝土流動性過小,導管在混凝土中埋置深度過大鋼筋籠被混凝土拖頂上升;當混凝土灌至鋼筋籠下,若此時提升導管,導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右時,由於澆築的混凝土自導管流出後衝擊力較大,推動了鋼筋籠的上浮;由於混凝土灌注過鋼筋籠且導

    導管埋深較大時,其上層混凝土因澆注時間較長,已接近初凝,表面形成硬殼,混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力,如此時導管底端未及時提到鋼筋籠底部以上,混凝土在導管流出後將以一定的速度向上頂升,同時也帶動鋼筋籠上升。

    3.處理措施:鋼筋籠初始位置應定位準確,並與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度,縮短灌注時間,或摻外加劑,防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小,混凝土接近籠時,控制導管埋深在1.5~2.0m。灌注混凝土過程中,應隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深,當混凝土埋過鋼筋籠底端2~3m時,應及時將導管提至鋼筋籠底端以上。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2~4m,不宜大於5m和小於1m,嚴禁把導管提出混凝土面。當發生鋼筋籠上浮時,應立即停止灌注混凝土,並準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高,提升導管後再進行澆注,上浮現象即可消失。

    (三)斷樁

    1.問題:混凝土凝固後不連續,中間被沖洗液等疏鬆體及泥土填充形成間斷樁。

    2.造成原因:由於導管底端距孔底過遠,混凝土被沖洗液稀釋,使水灰比增大,造成混凝土不凝固,形成混凝土樁體與基岩之間被不凝固的混凝土填充;受地下水活動的影響或導管密封不良,沖洗液浸入混凝土水灰比增大,形成樁身中段出現混凝土不凝體;由於在澆注混凝土時,導管提升和起拔過多,露出混凝土面,或因停電、待料等原因造成夾渣,出現樁身中巖渣沉積成層,將混凝土樁上下分開的現象;澆注混凝土時,沒有從導管內灌入,而採用從孔口直接倒入的辦法灌注混凝土,產生混凝土離析造成凝固後不密實堅硬,個別孔段出現疏鬆、空洞的現象。

    3.處理措施:成孔後,必須認真清孔,一般是採用沖洗液清孔,衝孔時間應根據孔內沉渣情況而定,衝孔後要及時灌注混凝土,避免孔底沉渣超過規範規定。灌注混凝土前認真進行孔徑測量,準確算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土澆注過程中,應隨時控制混凝土面的標高和導管的埋深,提升導管要準確可靠,並嚴格遵守操作規程。嚴格確定混凝土的配合比,混凝土應有良好的和易性和流動性,坍落度損失應滿足灌注要求。在地下水活動較大的地段,事先要用套管或水泥進行處理,止水成功後方可灌注混凝土。灌注混凝土應從導管內灌入,要求灌注過程連續、快速,準備灌注的混凝土要足量,在灌注混凝土過程中應避免停電、停水。幫扎水泥隔水塞的鐵絲,應根據首次混凝土灌入量的多少而定,嚴防斷裂。確保導管的密封性,導管的拆卸長度應根據導管內外混凝土的上升高度而定,切勿起拔過多。

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