定義：無損檢測技術是利用物質的某些物理性質因存在缺陷或組織結構上的差異使其物理量發生變化這一現象，在不損傷被檢物使用效能及形態的前提下，透過測量這些變化來了解和評價被檢測的材料、滄州歐譜產品和裝置構件的性質、狀態、質量或內部結構等的一種特殊的檢測技術。目的：質量管理 每一種產品均有其使用效能要求，這些要求通常在該產品的技術檔案中規定，例如技術條件、技術規範、驗收標準等，以一定的技術質量指標反映。無損檢測的主要目的之一，就是對非連續加工（例如多工序生產）或連續加工（例如自動化生產流水線）的原材料、半成品、成品以及產品構件提供實時的工序質量控制，特別是控制產品材料的冶金質量與生產工藝質量，例如缺陷情況、組織狀態、塗鍍層厚度監控等等，同時，透過檢測所瞭解到的質量資訊又可反饋給設計與工藝部門，促使進一步改進設計與製造工藝以提高產品質量，收到減少廢品和返修品，從而降低製造成本、提高生產效率的效果。 例如，某廠生產45#鋼球面管嘴模鍛件，對鍛件進行磁粉檢測發現存在鍛造摺疊，使得鍛件報廢或需要返修而成為次品，摺疊出現率達到30~40%。透過改進模具設計和模鍛前的毛料荒形設計，以及改進模鍛時擺放毛料的方式，使摺疊出現率下降到0%，杜絕了因為摺疊造成的廢品和返修品出現，從而大大節約了原材料和能源消耗，節省了返修工時，明顯提高了生產效率。又例如某廠用電弧爐冶煉5CrNiMo熱作模具鋼，對鋼錠開坯鍛製成模具毛坯，在投入機械加工之前採用超聲波檢測，發現比率高達48%存在白點缺陷而導致報廢。經過改進冶煉原材料的質量控制、增加爐料烘烤工藝以去除溼氣，並且在鋼錠開坯鍛製成模具毛坯後立即進行紅裝等溫退火處理等一系列的工藝改進，杜絕了白點的產生，大大提高了鋼材的收得率，節約了冶煉與鍛造的能源消耗並明顯提高了生產效率。由此可見，在生產製造過程中採用無損檢測技術，及時檢出原始的和加工過程中出現的各種缺陷並據此加以控制，防止不符合質量要求的原材料、半成品流入下道工序，避免徒勞無功所導致的工時、人力、原材料以及能源的浪費，同時也促使設計和工藝方面的改進，亦即避免出現最終產品的“質量不足”。 另一方面，利用無損檢測技術也可以根據驗收標準將材料、產品的質量水平控制在適合使用效能要求的範圍內，避免無限度地提高質量要求造成所謂的“質量過剩”。利用無損檢測技術還可以透過檢測確定缺陷所處的位置，在不影響設計效能的前提下使用某些存在缺陷的材料或半成品，例如缺陷處於加工餘量之內，或者允許區域性修磨或修補，或者調整加工工藝使缺陷位於將要加工去除的部位等等，從而可以提高材料的利用率，獲得良好的經濟效益。因此，無損檢測技術在降低生產製造費用、提高材料利用率、提高生產效率，無損檢測資源網使產品同時滿足使用效能要求（質量水平）和經濟效益的需求兩方面都起著重要的作用。 質量鑑定 已製成的產品（包括材料、零部件等）在投入使用或作進一步加工，或進行組裝之前，需要進行最終檢驗，亦即質量鑑定，確定其是否達到設計效能要求，能否安全使用，亦即判別其是否合格，以免給以後的使用造成隱患。例如，某廠從國外進口的WNr2713熱作模具鋼軋棒，未經無損檢驗即投入鍛造加工，結果出現大約56%的鍛件開裂報廢，經濟損失很大，其原因是該批軋棒中存在嚴重的白點缺陷。又如某廠使用5CrNiMo熱作模具鋼製成的三噸模鍛錘用整體模，在三噸模鍛錘上鍛制鋁合金鍛件，僅生產了數十件鍛件，模具即開裂報廢，按模具的正常設計壽命應能至少生產數千件，其原因是該模具存在嚴重的過熱粗晶。 又如某汽車製造廠從國外進口的汽車發動機曲軸，在裝配前發現曲軸軸頸部位存在若干肉眼可見的白斑，經渦流檢測確認屬於曲軸軸頸表面的氮化層剝落，從而避免了裝配後因軸頸快速磨損甚至卡死造成發動機事故，而且透過索賠挽回了可能造成的經濟損失。 在許多的產品和製件中，由於例如葉片出現裂紋、齒輪含有夾渣等造成航空發動機試車以及飛行過程中發生損壞，以及類似的因為零部件質量低劣而在後續使用中早期破損甚至釀成災難性事故的例子和教訓是很多的，這裡不予贅述。 因此，產品使用前的質量驗收鑑定是非常必要的，特別是那些將在高應力、高溫、高迴圈載荷等複雜惡劣條件下以及惡劣環境中工作的零部件或構件等，僅僅靠一般的外觀檢查、尺寸檢查、破壞性抽檢等是遠遠不夠的，在這方面，無損檢測技術表現出能夠百分之百地全面檢查材料內外部的無比優越性。
定義：無損檢測技術是利用物質的某些物理性質因存在缺陷或組織結構上的差異使其物理量發生變化這一現象，在不損傷被檢物使用效能及形態的前提下，透過測量這些變化來了解和評價被檢測的材料、滄州歐譜產品和裝置構件的性質、狀態、質量或內部結構等的一種特殊的檢測技術。目的：質量管理 每一種產品均有其使用效能要求，這些要求通常在該產品的技術檔案中規定，例如技術條件、技術規範、驗收標準等，以一定的技術質量指標反映。無損檢測的主要目的之一，就是對非連續加工（例如多工序生產）或連續加工（例如自動化生產流水線）的原材料、半成品、成品以及產品構件提供實時的工序質量控制，特別是控制產品材料的冶金質量與生產工藝質量，例如缺陷情況、組織狀態、塗鍍層厚度監控等等，同時，透過檢測所瞭解到的質量資訊又可反饋給設計與工藝部門，促使進一步改進設計與製造工藝以提高產品質量，收到減少廢品和返修品，從而降低製造成本、提高生產效率的效果。 例如，某廠生產45#鋼球面管嘴模鍛件，對鍛件進行磁粉檢測發現存在鍛造摺疊，使得鍛件報廢或需要返修而成為次品，摺疊出現率達到30~40%。透過改進模具設計和模鍛前的毛料荒形設計，以及改進模鍛時擺放毛料的方式，使摺疊出現率下降到0%，杜絕了因為摺疊造成的廢品和返修品出現，從而大大節約了原材料和能源消耗，節省了返修工時，明顯提高了生產效率。又例如某廠用電弧爐冶煉5CrNiMo熱作模具鋼，對鋼錠開坯鍛製成模具毛坯，在投入機械加工之前採用超聲波檢測，發現比率高達48%存在白點缺陷而導致報廢。經過改進冶煉原材料的質量控制、增加爐料烘烤工藝以去除溼氣，並且在鋼錠開坯鍛製成模具毛坯後立即進行紅裝等溫退火處理等一系列的工藝改進，杜絕了白點的產生，大大提高了鋼材的收得率，節約了冶煉與鍛造的能源消耗並明顯提高了生產效率。由此可見，在生產製造過程中採用無損檢測技術，及時檢出原始的和加工過程中出現的各種缺陷並據此加以控制，防止不符合質量要求的原材料、半成品流入下道工序，避免徒勞無功所導致的工時、人力、原材料以及能源的浪費，同時也促使設計和工藝方面的改進，亦即避免出現最終產品的“質量不足”。 另一方面，利用無損檢測技術也可以根據驗收標準將材料、產品的質量水平控制在適合使用效能要求的範圍內，避免無限度地提高質量要求造成所謂的“質量過剩”。利用無損檢測技術還可以透過檢測確定缺陷所處的位置，在不影響設計效能的前提下使用某些存在缺陷的材料或半成品，例如缺陷處於加工餘量之內，或者允許區域性修磨或修補，或者調整加工工藝使缺陷位於將要加工去除的部位等等，從而可以提高材料的利用率，獲得良好的經濟效益。因此，無損檢測技術在降低生產製造費用、提高材料利用率、提高生產效率，無損檢測資源網使產品同時滿足使用效能要求（質量水平）和經濟效益的需求兩方面都起著重要的作用。 質量鑑定 已製成的產品（包括材料、零部件等）在投入使用或作進一步加工，或進行組裝之前，需要進行最終檢驗，亦即質量鑑定，確定其是否達到設計效能要求，能否安全使用，亦即判別其是否合格，以免給以後的使用造成隱患。例如，某廠從國外進口的WNr2713熱作模具鋼軋棒，未經無損檢驗即投入鍛造加工，結果出現大約56%的鍛件開裂報廢，經濟損失很大，其原因是該批軋棒中存在嚴重的白點缺陷。又如某廠使用5CrNiMo熱作模具鋼製成的三噸模鍛錘用整體模，在三噸模鍛錘上鍛制鋁合金鍛件，僅生產了數十件鍛件，模具即開裂報廢，按模具的正常設計壽命應能至少生產數千件，其原因是該模具存在嚴重的過熱粗晶。 又如某汽車製造廠從國外進口的汽車發動機曲軸，在裝配前發現曲軸軸頸部位存在若干肉眼可見的白斑，經渦流檢測確認屬於曲軸軸頸表面的氮化層剝落，從而避免了裝配後因軸頸快速磨損甚至卡死造成發動機事故，而且透過索賠挽回了可能造成的經濟損失。 在許多的產品和製件中，由於例如葉片出現裂紋、齒輪含有夾渣等造成航空發動機試車以及飛行過程中發生損壞，以及類似的因為零部件質量低劣而在後續使用中早期破損甚至釀成災難性事故的例子和教訓是很多的，這裡不予贅述。 因此，產品使用前的質量驗收鑑定是非常必要的，特別是那些將在高應力、高溫、高迴圈載荷等複雜惡劣條件下以及惡劣環境中工作的零部件或構件等，僅僅靠一般的外觀檢查、尺寸檢查、破壞性抽檢等是遠遠不夠的，在這方面，無損檢測技術表現出能夠百分之百地全面檢查材料內外部的無比優越性。