1 模具設計
1.1 模具型腔縮水給定：
先按單孔縮水原則給出整體縮水（不同合金縮水率不同，如6063材質縮水率為1%），再按模孔擺放位置給出抵消模具彈變的預變形量，如圖；
1.2 模具結構設計
1.2.1型腔放置
雙孔型腔一般放置方法有：左右出料（對稱或同向）和上下出料（對稱或同向）。
三孔型腔一般放置方法有：三孔平放出料、品字形出料、倒品字形出料。
其它多孔型腔擺放基本按雙孔和三孔原理放置。
對稱出料：入料和出料完全一致，模具設計上長短不需考慮，擠壓後鋸為便於表面處理操作方便，需使用多個不同的料框存放素材，影響後鋸人員工作效率。
同向出料：各孔出料方向一致，不需要在後鋸進行特別區分，後鋸人員操作比較簡單，但對設計流速要求高，各孔出料長短較難控制。
1.2.2分流孔設計
現有多孔模最常用多孔單獨供料和多孔整體供料兩種結構。如圖：
多孔單獨供料結構（圖3）：擠壓時先把整棒分成兩支一模一樣的仿形棒，再進入分流孔。優點：各孔出料長短差異小，模具防彈變能力強。缺點：經濟性較低。相對其它結構需要更大的模具規格，同規格鋁棒直徑生產型材外截圓小。
多孔整體供料結構（圖4）：擠壓時鋁流直接進入各分流孔，透過單獨的焊合室達到各型孔的供料平衡。優點：經濟性高，模具設計時布孔方便。缺點：各孔出料長短差異大，需要更高的加工精度；模具防彈變能力較弱。
1.2.3橋厚設計
橋厚（圖6）與橋跨（5）成正比。橋跨越長，橋厚越厚，模具需更好的強度保證，模具規格隨之增大，擠壓力也會增加，因此只需保證足夠鋁流焊合，橋跨越短越好。
1.3 工作帶給定
個人認為型材流出快慢主要靠分流孔的配比，工作帶只作為輔助成形，但是“U”字型料的開口，“T”字形部位色差和大平面表面質量與工作帶給定有較大關係。工作帶比例一般在壁厚的1.2——3.5倍。
1.4 材料選擇
多孔模較單孔模前者在擠壓過程中彈變更大，為模具的穩定及使用壽命提供好的基礎，需要選用韌性較好的鋼材。
2 製作加工
2.1 加工要點
大部分使用CNC加工，除慢走線割型腔、外圓，電火花加工下模工作帶及清角。上模工作帶需做出高低點；加工下模工作帶時各孔需同時放電加工。模具配全止口採用間隙配合，配合間隙一般在0.02mm——0.06mm之間。
2.2 熱處理要點
硬度保持在48——50HRC之間，模具上任意位置硬度相差在2HRC之間。注意硬度檢測時取點位置，避免影響模具強度和貼合支撐。
3 擠壓工藝
3.1 擠壓工藝引數
多孔模最容易出現出料長短不均，為不影響修模判斷，擠壓工藝必須按標準執行。模具各位置點溫度差異在5℃以內。透過調整擠速和鋁棒溫度來達到出口溫度持續一致，6063材質擠壓出口型材溫度控制在520℃——530℃。擠壓速度（擠壓機主缸前進速度）應按階段調整，訂單完成前最後兩支棒進行提速，記錄提速後情況，找尋最大擠壓速度，目標型材流出速度為30m/min。
1 模具設計
1.1 模具型腔縮水給定：
先按單孔縮水原則給出整體縮水（不同合金縮水率不同，如6063材質縮水率為1%），再按模孔擺放位置給出抵消模具彈變的預變形量，如圖；
1.2 模具結構設計
1.2.1型腔放置
雙孔型腔一般放置方法有：左右出料（對稱或同向）和上下出料（對稱或同向）。
三孔型腔一般放置方法有：三孔平放出料、品字形出料、倒品字形出料。
其它多孔型腔擺放基本按雙孔和三孔原理放置。
對稱出料：入料和出料完全一致，模具設計上長短不需考慮，擠壓後鋸為便於表面處理操作方便，需使用多個不同的料框存放素材，影響後鋸人員工作效率。
同向出料：各孔出料方向一致，不需要在後鋸進行特別區分，後鋸人員操作比較簡單，但對設計流速要求高，各孔出料長短較難控制。
1.2.2分流孔設計
現有多孔模最常用多孔單獨供料和多孔整體供料兩種結構。如圖：
多孔單獨供料結構（圖3）：擠壓時先把整棒分成兩支一模一樣的仿形棒，再進入分流孔。優點：各孔出料長短差異小，模具防彈變能力強。缺點：經濟性較低。相對其它結構需要更大的模具規格，同規格鋁棒直徑生產型材外截圓小。
多孔整體供料結構（圖4）：擠壓時鋁流直接進入各分流孔，透過單獨的焊合室達到各型孔的供料平衡。優點：經濟性高，模具設計時布孔方便。缺點：各孔出料長短差異大，需要更高的加工精度；模具防彈變能力較弱。
1.2.3橋厚設計
橋厚（圖6）與橋跨（5）成正比。橋跨越長，橋厚越厚，模具需更好的強度保證，模具規格隨之增大，擠壓力也會增加，因此只需保證足夠鋁流焊合，橋跨越短越好。
1.3 工作帶給定
個人認為型材流出快慢主要靠分流孔的配比，工作帶只作為輔助成形，但是“U”字型料的開口，“T”字形部位色差和大平面表面質量與工作帶給定有較大關係。工作帶比例一般在壁厚的1.2——3.5倍。
1.4 材料選擇
多孔模較單孔模前者在擠壓過程中彈變更大，為模具的穩定及使用壽命提供好的基礎，需要選用韌性較好的鋼材。
2 製作加工
2.1 加工要點
大部分使用CNC加工，除慢走線割型腔、外圓，電火花加工下模工作帶及清角。上模工作帶需做出高低點；加工下模工作帶時各孔需同時放電加工。模具配全止口採用間隙配合，配合間隙一般在0.02mm——0.06mm之間。
2.2 熱處理要點
硬度保持在48——50HRC之間，模具上任意位置硬度相差在2HRC之間。注意硬度檢測時取點位置，避免影響模具強度和貼合支撐。
3 擠壓工藝
3.1 擠壓工藝引數
多孔模最容易出現出料長短不均，為不影響修模判斷，擠壓工藝必須按標準執行。模具各位置點溫度差異在5℃以內。透過調整擠速和鋁棒溫度來達到出口溫度持續一致，6063材質擠壓出口型材溫度控制在520℃——530℃。擠壓速度（擠壓機主缸前進速度）應按階段調整，訂單完成前最後兩支棒進行提速，記錄提速後情況，找尋最大擠壓速度，目標型材流出速度為30m/min。