水泥生產工藝流程：
1、破碎及預均化
（1）破碎 水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開採後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。
（2）原料預均化 預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。
2、生料製備
水 泥生產過程中，每生產1噸矽酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，幹法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔 全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨佔約3%，水泥粉磨約佔40%。因此，合理選擇粉磨裝置和工藝流程，最佳化工藝引數，正確操作，控制 作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。
3、生料均化
新型幹法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最後一道把關作用。
4、預熱分解
把 生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替迴轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，使 生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。
（1）物料分散
換熱80%在入口管道內進行的。喂入預熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的衝擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。
（2）氣固分離
當氣流攜帶料粉進入旋風筒後，被迫在旋風筒筒體與內筒（排氣管）之間的環狀空間內做旋轉流動，並且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然後轉而向上旋轉上升，由排氣管排出。
（3）預分解
預 分解技術的出現是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和迴轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳 酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在迴轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內 進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利於生產大型化；由於燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱 及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到最佳化。因而具有優質、高效、低耗等一系列優良效能及特點。
5、水泥熟料的燒成
生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解後，下一道工序是進入迴轉窯中進行熟料的燒成。
在 迴轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解併發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的等礦物。隨著物料溫度升高近時，等礦物會變成液相，溶解於液相中的 和 進行反應生成大量 （熟料）。熟料燒成後，溫度開始降低。最後由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯 熱，提高系統的熱效率和熟料質量。
6、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在於將水泥熟料（及膠凝劑、效能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。
7、水泥包裝
水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。
水泥生產工藝
生產方法
矽酸鹽類水泥的生產工藝在水泥生產中具有代表性，是以石灰石和粘土為主要原料，經破碎、配料、磨細製成生料，然後喂入水泥窯中煅燒成熟料，再將熟料加適量石膏（有時還摻加混合材料或外加劑）磨細而成。
水泥生產隨生料製備方法不同，可分為幹法(包括半乾法)與溼法（包括半溼法）兩種。
①幹法生產。將原料同時烘乾並粉磨，或先烘乾經粉磨成生料粉後喂入幹法窯內煅燒成熟料的方法。但也有將生料粉加入適量水製成生料球，送入立波爾窯內煅燒成熟料的方法，稱之為半乾法，仍屬幹法生產之一種。
②溼法生產。將原料加水粉磨成生料漿後，喂入溼法窯煅燒成熟料的方法。也有將溼法制備的生料漿脫水後，製成生料塊入窯煅燒成熟料的方法，稱為半溼法，仍屬溼法生產之一種。
幹法生產的主要優點是熱耗低（如帶有預熱器的幹法窯熟料熱耗為3140～3768焦/千克），缺點是生料成分不易均勻，車間揚塵大，電耗較高。溼法生產具有操作簡單，生料成分容易控制，產品質量好，料漿輸送方便，車間揚塵少等優點，缺點是熱耗高（熟料熱耗通常為5234～6490焦/千克）。
生產工序
水泥的生產，一般可分生料製備、熟料煅燒和水泥製成等三個工序。
(1) 生料磨製
分幹法和溼法兩種。幹法一般採用閉路作業系統，即原料經磨機磨細後，進入選粉機分選，粗粉迴流入磨再行粉磨的操作，並且多數採用物料在磨機內同時烘乾並粉磨的工藝，所用裝置有管磨、中卸磨及輥式磨等。溼法通常採用管磨、棒球磨等一次透過磨機不再回流的開路系統，但也有采用帶分級機或弧形篩的閉路系統的。
(2) 煅燒
煅燒熟料的裝置主要有立窯和迴轉窯兩類，立窯適用於生產規模較小的工廠，大、中型廠宜採用迴轉窯。
①立窯：
窯筒體立置不轉動的稱為立窯。分普通立窯和機械化立窯。普通立窯是人工加料和人工卸料或機械加料，人工卸料；機械立窯是機械加料和機械卸料。機械立窯是連續操作的，它的產、質量及勞動生產率都比普通立窯高。近年來，國外大多數立窯已被迴轉窯所取代，但在當前中國水泥工業中，立窯仍佔有重要地位。 根據建材技術政策要求，小型水泥廠應用機械化立窯，逐步取代普通立窯。
②迴轉窯：
窯筒體臥置（略帶斜度，約為3%），並能作迴轉運動的稱為迴轉窯。分煅燒生料粉的幹法窯和煅燒料漿（含水量通常為35％左右）的溼法窯。
a.幹法窯
幹法窯又可分為中空式窯、餘熱鍋爐窯、懸浮預熱器窯和懸浮分解爐窯。70年代前後，發展了一種可大幅度提高迴轉窯產量的煅燒工藝——窯外分解技術。其特點是採用了預分解窯，它以懸浮預熱器窯為基礎，在預熱器與窯之間增設了分解爐。在分解爐中加入佔總燃料用量50～60％的燃料，使燃料燃燒過程與生料的預熱和碳酸鹽分解過程，從窯內傳熱效率較低的地帶移到分解爐中進行，生料在懸浮狀態或沸騰狀態下與熱氣流進行熱交換，從而提高傳熱效率，使生料在入窯前的碳酸鈣分解率達80％以上，達到減輕窯的熱負荷，延長窯襯使用壽命和窯的運轉週期，在保持窯的發熱能力的情況下，大幅度提高產量的目的。
b.溼法窯
用於溼法生產中的水泥窯稱溼法窯，溼法生產是將生料製成含水為32%~40%的料漿。由於製備成具有流動性的泥漿，所以各原料之間混合好，生料成分均勻，使燒成的熟料質量高，這是溼法生產的主要優點。
溼法窯可分為溼法長窯和帶料漿蒸發機的溼法短窯，長窯使用廣泛，短窯目前已很少採用。為了降低溼法長窯熱耗，窯內裝設有各種型式的熱交換器，如鏈條、料漿過濾預熱器、金屬或陶瓷熱交換器。
(3) 粉磨
水泥熟料的細磨通常採用圈流粉磨工藝（即閉路作業系統）。為了防止生產中的粉塵飛揚，水泥廠均裝有收塵裝置。電收塵器、袋式收塵器和旋風收塵器等是水泥廠常用的收塵裝置。
近年來，由於在原料預均化、生料粉的均化輸送和收塵等方面採用了新技術和新裝置，尤其是窯外分解技術的出現，一種幹法生產新工藝隨之產生。採用這種新工藝使幹法生產的熟料質量不亞於溼法生產，電耗也有所降低，已成為各國水泥工業發展的趨勢。
生產工藝流程舉例
原料和燃料進廠後，由化驗室取樣分析檢驗，同時按質量進行搭配均化，存放於原料堆棚。 粘土、煤、硫鐵礦粉由烘乾機烘乾水分至工藝指標值，透過提升機提升到相應原料貯庫中。 石灰石、螢石、石膏經過兩級破碎後，由提升機送入各自貯庫。化驗室根 據石灰石、粘土、無煙煤、螢石、硫鐵礦粉的質量情況，計算工藝配方，透過生料微機配料系統進行全黑生料的配料，由生料磨機進行粉磨，每小時取樣化驗一次生料的氧化鈣、三氧 化二鐵和細度的百分含量，及時進行調整，使各項資料符合工藝配方要求。磨出的黑生料經過鬥式提升機提入生料庫，化驗室依據出磨生料質量情況，透過多庫搭配和機械倒庫方法進行生料的均化，經提升機提入兩個生料均化庫，生料經兩個均化庫進行搭配，將料提至成球盤料倉，由設在立窯面上的預加水成球控制裝置進行料、水的配比，透過成球盤進行生料的成球。所成之球由立窯布料器將生料球佈於窯內不同位置進行煅燒，燒出的熟料經卸料管、鱗板機送至熟料破碎機進行破碎，由化驗室每小時取樣一次進行熟料的化學、物理分析。根據熟料質量情況由提升機放入相應的熟料庫，同時根據生產經營要求及建材市場情況，化驗室將熟料、石膏、礦渣透過熟料微機配料系統進行水泥配比，由水泥磨機分別進行425號、525號普通矽酸鹽水泥的粉磨，每小時取樣一次進行分析檢驗。磨出的水泥經鬥式提升機提入3個水泥庫，化驗室依據出磨水泥質量情況，透過多庫搭配和機械倒庫方法進行水泥的均化。經提升機送入2個水泥均化庫，再經兩個水泥均化庫搭配，由微機控制包裝機進行水泥的包裝，包裝出來的袋裝水泥存放於成品倉庫，再經化驗取樣檢驗合格後簽發水泥出廠通知單。
水泥生產工藝流程：
1、破碎及預均化
（1）破碎 水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開採後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。
（2）原料預均化 預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。
2、生料製備
水 泥生產過程中，每生產1噸矽酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，幹法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔 全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨佔約3%，水泥粉磨約佔40%。因此，合理選擇粉磨裝置和工藝流程，最佳化工藝引數，正確操作，控制 作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。
3、生料均化
新型幹法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最後一道把關作用。
4、預熱分解
把 生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替迴轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，使 生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。
（1）物料分散
換熱80%在入口管道內進行的。喂入預熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的衝擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。
（2）氣固分離
當氣流攜帶料粉進入旋風筒後，被迫在旋風筒筒體與內筒（排氣管）之間的環狀空間內做旋轉流動，並且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然後轉而向上旋轉上升，由排氣管排出。
（3）預分解
預 分解技術的出現是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和迴轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳 酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在迴轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內 進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利於生產大型化；由於燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱 及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到最佳化。因而具有優質、高效、低耗等一系列優良效能及特點。
5、水泥熟料的燒成
生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解後，下一道工序是進入迴轉窯中進行熟料的燒成。
在 迴轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解併發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的等礦物。隨著物料溫度升高近時，等礦物會變成液相，溶解於液相中的 和 進行反應生成大量 （熟料）。熟料燒成後，溫度開始降低。最後由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯 熱，提高系統的熱效率和熟料質量。
6、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在於將水泥熟料（及膠凝劑、效能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。
7、水泥包裝
水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。
水泥生產工藝
生產方法
矽酸鹽類水泥的生產工藝在水泥生產中具有代表性，是以石灰石和粘土為主要原料，經破碎、配料、磨細製成生料，然後喂入水泥窯中煅燒成熟料，再將熟料加適量石膏（有時還摻加混合材料或外加劑）磨細而成。
水泥生產隨生料製備方法不同，可分為幹法(包括半乾法)與溼法（包括半溼法）兩種。
①幹法生產。將原料同時烘乾並粉磨，或先烘乾經粉磨成生料粉後喂入幹法窯內煅燒成熟料的方法。但也有將生料粉加入適量水製成生料球，送入立波爾窯內煅燒成熟料的方法，稱之為半乾法，仍屬幹法生產之一種。
②溼法生產。將原料加水粉磨成生料漿後，喂入溼法窯煅燒成熟料的方法。也有將溼法制備的生料漿脫水後，製成生料塊入窯煅燒成熟料的方法，稱為半溼法，仍屬溼法生產之一種。
幹法生產的主要優點是熱耗低（如帶有預熱器的幹法窯熟料熱耗為3140～3768焦/千克），缺點是生料成分不易均勻，車間揚塵大，電耗較高。溼法生產具有操作簡單，生料成分容易控制，產品質量好，料漿輸送方便，車間揚塵少等優點，缺點是熱耗高（熟料熱耗通常為5234～6490焦/千克）。
生產工序
水泥的生產，一般可分生料製備、熟料煅燒和水泥製成等三個工序。
(1) 生料磨製
分幹法和溼法兩種。幹法一般採用閉路作業系統，即原料經磨機磨細後，進入選粉機分選，粗粉迴流入磨再行粉磨的操作，並且多數採用物料在磨機內同時烘乾並粉磨的工藝，所用裝置有管磨、中卸磨及輥式磨等。溼法通常採用管磨、棒球磨等一次透過磨機不再回流的開路系統，但也有采用帶分級機或弧形篩的閉路系統的。
(2) 煅燒
煅燒熟料的裝置主要有立窯和迴轉窯兩類，立窯適用於生產規模較小的工廠，大、中型廠宜採用迴轉窯。
①立窯：
窯筒體立置不轉動的稱為立窯。分普通立窯和機械化立窯。普通立窯是人工加料和人工卸料或機械加料，人工卸料；機械立窯是機械加料和機械卸料。機械立窯是連續操作的，它的產、質量及勞動生產率都比普通立窯高。近年來，國外大多數立窯已被迴轉窯所取代，但在當前中國水泥工業中，立窯仍佔有重要地位。 根據建材技術政策要求，小型水泥廠應用機械化立窯，逐步取代普通立窯。
②迴轉窯：
窯筒體臥置（略帶斜度，約為3%），並能作迴轉運動的稱為迴轉窯。分煅燒生料粉的幹法窯和煅燒料漿（含水量通常為35％左右）的溼法窯。
a.幹法窯
幹法窯又可分為中空式窯、餘熱鍋爐窯、懸浮預熱器窯和懸浮分解爐窯。70年代前後，發展了一種可大幅度提高迴轉窯產量的煅燒工藝——窯外分解技術。其特點是採用了預分解窯，它以懸浮預熱器窯為基礎，在預熱器與窯之間增設了分解爐。在分解爐中加入佔總燃料用量50～60％的燃料，使燃料燃燒過程與生料的預熱和碳酸鹽分解過程，從窯內傳熱效率較低的地帶移到分解爐中進行，生料在懸浮狀態或沸騰狀態下與熱氣流進行熱交換，從而提高傳熱效率，使生料在入窯前的碳酸鈣分解率達80％以上，達到減輕窯的熱負荷，延長窯襯使用壽命和窯的運轉週期，在保持窯的發熱能力的情況下，大幅度提高產量的目的。
b.溼法窯
用於溼法生產中的水泥窯稱溼法窯，溼法生產是將生料製成含水為32%~40%的料漿。由於製備成具有流動性的泥漿，所以各原料之間混合好，生料成分均勻，使燒成的熟料質量高，這是溼法生產的主要優點。
溼法窯可分為溼法長窯和帶料漿蒸發機的溼法短窯，長窯使用廣泛，短窯目前已很少採用。為了降低溼法長窯熱耗，窯內裝設有各種型式的熱交換器，如鏈條、料漿過濾預熱器、金屬或陶瓷熱交換器。
(3) 粉磨
水泥熟料的細磨通常採用圈流粉磨工藝（即閉路作業系統）。為了防止生產中的粉塵飛揚，水泥廠均裝有收塵裝置。電收塵器、袋式收塵器和旋風收塵器等是水泥廠常用的收塵裝置。
近年來，由於在原料預均化、生料粉的均化輸送和收塵等方面採用了新技術和新裝置，尤其是窯外分解技術的出現，一種幹法生產新工藝隨之產生。採用這種新工藝使幹法生產的熟料質量不亞於溼法生產，電耗也有所降低，已成為各國水泥工業發展的趨勢。
生產工藝流程舉例
原料和燃料進廠後，由化驗室取樣分析檢驗，同時按質量進行搭配均化，存放於原料堆棚。 粘土、煤、硫鐵礦粉由烘乾機烘乾水分至工藝指標值，透過提升機提升到相應原料貯庫中。 石灰石、螢石、石膏經過兩級破碎後，由提升機送入各自貯庫。化驗室根 據石灰石、粘土、無煙煤、螢石、硫鐵礦粉的質量情況，計算工藝配方，透過生料微機配料系統進行全黑生料的配料，由生料磨機進行粉磨，每小時取樣化驗一次生料的氧化鈣、三氧 化二鐵和細度的百分含量，及時進行調整，使各項資料符合工藝配方要求。磨出的黑生料經過鬥式提升機提入生料庫，化驗室依據出磨生料質量情況，透過多庫搭配和機械倒庫方法進行生料的均化，經提升機提入兩個生料均化庫，生料經兩個均化庫進行搭配，將料提至成球盤料倉，由設在立窯面上的預加水成球控制裝置進行料、水的配比，透過成球盤進行生料的成球。所成之球由立窯布料器將生料球佈於窯內不同位置進行煅燒，燒出的熟料經卸料管、鱗板機送至熟料破碎機進行破碎，由化驗室每小時取樣一次進行熟料的化學、物理分析。根據熟料質量情況由提升機放入相應的熟料庫，同時根據生產經營要求及建材市場情況，化驗室將熟料、石膏、礦渣透過熟料微機配料系統進行水泥配比，由水泥磨機分別進行425號、525號普通矽酸鹽水泥的粉磨，每小時取樣一次進行分析檢驗。磨出的水泥經鬥式提升機提入3個水泥庫，化驗室依據出磨水泥質量情況，透過多庫搭配和機械倒庫方法進行水泥的均化。經提升機送入2個水泥均化庫，再經兩個水泥均化庫搭配，由微機控制包裝機進行水泥的包裝，包裝出來的袋裝水泥存放於成品倉庫，再經化驗取樣檢驗合格後簽發水泥出廠通知單。