1 施工人員應認真熟悉圖紙和設計要求，裝置材料與工藝流程圖、平面佈置圖、立面圖及管線圖，其型號、規格、數量等確保正確無誤。
2 裝置安裝前，土建要基本具備安裝條件。
3 裝置安裝前對土建進行驗收；基礎上應明顯地標出縱橫中心線及標高基準線，相應的建築（構築）物上應標有座標軸線。
4 基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞及露筋等現象，基礎各部尺寸及位置偏差數值不得超過相關規定。
5 在甲、乙雙方有關人員參加下對已進場的裝置、工藝管道、儀器儀表進行檢查、核對，並做好相關記錄。
二.裝置及工藝管道安裝
1 裝置及工藝管道安裝的基本原則
裝置安裝遵循先安裝車間中間部位裝置、再安裝靠近車間圍護牆裝置；首先安裝距車間大門較遠的裝置、再安裝靠近大門的裝置；首先安裝質量重、體積大的裝置，再安裝其他附屬裝置的原則。
工藝管道安裝遵循先幹管後支管，先低處後高處，先裡後外，先管路跑管後設備配管的原則。
2 靜止裝置安裝
1） 裝置安裝前，應按設計圖紙和廠房立柱的軸線、標高線劃定安裝基準線，對相互間有連線（如襯裡管道）、銜接或排列關係的裝置，應劃定共同的安裝基準線；其允許偏差為±20㎜。
2） 檢查裝置的完好情況，檢查裝置的方位、製造中心線、重心及吊掛點，核對裝置安裝支座與預埋鋼板的位置、方位、距離，必須保證裝置順利吊裝、安裝找正及執行安全，如有問題應提交有關部門研究處理辦法。
3）裝置的找正與找平應按基礎上的安裝基準線（中心、水平標記）對應裝置上的基準測點進行調整和測量。
4）立式裝置的方位應以基礎上距離裝置最近的中心劃線為基準，垂直度應以裝置外壁兩端部的測點（吊線墜）為準（或按製造廠給出的裝置標記為準）。
5）臥式裝置的水平度一般以裝置的中心劃線或底座平面為基準。
6）找正與找平應在同一平面內互成直角的兩個方向進行。
三. 轉動裝置安裝
1）需二次灌漿的基礎表面應剷出麻面，麻點深度一般不小於10毫米，密度以每平方分米3～5點為宜。
2）清理螺栓孔內的碎石、泥土等雜物和積水。
3）地腳螺栓鉛垂度不超過螺栓長度的5/1000，與孔壁的距離不小於20毫米，與孔底距離不小於80毫米；擰緊螺母后，螺栓露出螺母1.5～3個螺距。
4）墊鐵的佈置原則上靠近地腳螺栓兩側及裝置支座筋板下，每個地腳螺栓旁邊至少應有一組墊鐵，其最大間距不大於500毫米。
5）成對斜墊鐵的規格宜採用70×140和90×180毫米，斜墊鐵斜度一般為1/20～1/10，其搭接長度不小於全長的3/4，墊鐵端面露出裝置底座外緣10～30毫米，伸入長度應超過地腳螺栓的中心，斜偏角度不超過3°，每組墊鐵不超過4塊，墊鐵組高度一般為30～60毫米。
6）裝置經初步找正找平後，可進行地腳螺栓孔的灌漿工作，同時進行座漿法放置墊鐵。
7）預留孔灌漿前，灌漿處應清洗潔淨，灌漿宜採用細碎石混凝土，其強度應比基礎高一級；灌漿時應搗實，並不應使地腳螺栓傾斜和影響裝置的安裝精度。
8）當混凝土強度達到75%以上時，可進行裝置的二次精找正與找平及緊固地腳螺栓工作。
9）裝置找平時，應用斜墊鐵調整，不應用緊松地腳螺栓的方法調整。
10）整體安裝的裝置應在其進出口法蘭面上進行測量，縱向水平偏差不應大於0.10／1000,橫向水平偏差不應大於0.20／1000，標高及縱橫軸線偏差不應大於±5㎜。
11）精找正合格後應將各組斜墊鐵定位點焊牢固；方可進行二次灌漿工作。
12）聯軸器對中及皮帶輪找正應符合裝置技術檔案中的要求，若檔案無要求時，應符合GB50231-98第三節聯軸器裝配及第八節傳動皮帶之相關規定。
四.工藝管道安裝
1）碳鋼、不鏽鋼管道安裝
與管道連線的裝置已找正合格，固定完畢。
管子、管件及閥門等按設計要求核對無誤，內部清理乾淨，無雜物。
管子下料切割前，應依據圖紙進行實際尺寸測量；環焊縫距支吊、架淨距不應小於50㎜；兩對接焊縫間的距離：DN≥150㎜時不應小於150 ㎜，DN＜150 ㎜時不應小於管子外徑。
管子切割時產生的毛刺、鐵屑及氧化鐵等應用砂輪機磨光，切口平面傾斜偏差不大於管子直徑的1%，但不超過3mm。
坡口加工採用氧-乙炔焰切割或砂輪機打磨，用氧-乙炔焰切割後應用砂輪機打磨坡口除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，並應將凹凸不平處打磨平整。
焊縫的坡口形式和尺寸應符合GB50236-98附錄C焊件的坡口形式和尺寸表C.0.1及表C.0.5的相關規定。
管道上的所有儀表一次部件應在預製時按圖施工（焊接）完畢；不鏽鋼管道的開孔宜採用電鑽鑽孔，若採用等離子弧時管內應採取遮擋防護措施並其表面清理乾淨。
焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小於10mm範圍內的油、漆、垢、鏽、毛刺及鍍鋅層等影響焊接的不利因素清除乾淨，且不得有裂紋、夾層等缺陷。
焊件組對時，不得進行強行組對，對接焊縫組隊時，內壁應平齊，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10％，且不應大於2㎜。
不鏽鋼焊件坡口兩側各100㎜範圍內，在施焊前應塗刷白堊粉漿防止焊接飛濺物沾汙；焊接完成後，應立即用酸洗鈍化膏將焊口及兩側清洗並用潔淨水沖洗乾淨。
不鏽鋼焊條在使用前應按說明書進行烘乾，並應在使用過程中保持乾燥；焊絲使用前應清除其表面的油汙、鏽蝕等。
不鏽鋼管道採用鎢極氬弧焊底層焊時，管內應採取充氬氣保護。
封底層的焊接應確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根部兩邊的熔化狀況要多加註意，保證焊縫根部熔合良好。焊層之間應清理乾淨，確認表面無缺陷後再進行第二層的焊接，蓋面時應注意焊縫兩側不咬邊，每道焊縫原則上應一次完成。
焊縫焊完後，應對焊縫表面的咬邊，突瘤進行修理，周圍的飛濺物應清除乾淨。
探傷不合格的焊縫在返修時應查明原因後，按焊接工藝規程中的工藝進行返修， 同一部位返修不能超過3次。超過時應上報焊接技術負責人，定出具體返修方案，方能再次進行返修。
無損探傷比例應按設計要求執行，當設計無規定時，按GB50235-98標準執行。
1 施工人員應認真熟悉圖紙和設計要求，裝置材料與工藝流程圖、平面佈置圖、立面圖及管線圖，其型號、規格、數量等確保正確無誤。
2 裝置安裝前，土建要基本具備安裝條件。
3 裝置安裝前對土建進行驗收；基礎上應明顯地標出縱橫中心線及標高基準線，相應的建築（構築）物上應標有座標軸線。
4 基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞及露筋等現象，基礎各部尺寸及位置偏差數值不得超過相關規定。
5 在甲、乙雙方有關人員參加下對已進場的裝置、工藝管道、儀器儀表進行檢查、核對，並做好相關記錄。
二.裝置及工藝管道安裝
1 裝置及工藝管道安裝的基本原則
裝置安裝遵循先安裝車間中間部位裝置、再安裝靠近車間圍護牆裝置；首先安裝距車間大門較遠的裝置、再安裝靠近大門的裝置；首先安裝質量重、體積大的裝置，再安裝其他附屬裝置的原則。
工藝管道安裝遵循先幹管後支管，先低處後高處，先裡後外，先管路跑管後設備配管的原則。
2 靜止裝置安裝
1） 裝置安裝前，應按設計圖紙和廠房立柱的軸線、標高線劃定安裝基準線，對相互間有連線（如襯裡管道）、銜接或排列關係的裝置，應劃定共同的安裝基準線；其允許偏差為±20㎜。
2） 檢查裝置的完好情況，檢查裝置的方位、製造中心線、重心及吊掛點，核對裝置安裝支座與預埋鋼板的位置、方位、距離，必須保證裝置順利吊裝、安裝找正及執行安全，如有問題應提交有關部門研究處理辦法。
3）裝置的找正與找平應按基礎上的安裝基準線（中心、水平標記）對應裝置上的基準測點進行調整和測量。
4）立式裝置的方位應以基礎上距離裝置最近的中心劃線為基準，垂直度應以裝置外壁兩端部的測點（吊線墜）為準（或按製造廠給出的裝置標記為準）。
5）臥式裝置的水平度一般以裝置的中心劃線或底座平面為基準。
6）找正與找平應在同一平面內互成直角的兩個方向進行。
三. 轉動裝置安裝
1）需二次灌漿的基礎表面應剷出麻面，麻點深度一般不小於10毫米，密度以每平方分米3～5點為宜。
2）清理螺栓孔內的碎石、泥土等雜物和積水。
3）地腳螺栓鉛垂度不超過螺栓長度的5/1000，與孔壁的距離不小於20毫米，與孔底距離不小於80毫米；擰緊螺母后，螺栓露出螺母1.5～3個螺距。
4）墊鐵的佈置原則上靠近地腳螺栓兩側及裝置支座筋板下，每個地腳螺栓旁邊至少應有一組墊鐵，其最大間距不大於500毫米。
5）成對斜墊鐵的規格宜採用70×140和90×180毫米，斜墊鐵斜度一般為1/20～1/10，其搭接長度不小於全長的3/4，墊鐵端面露出裝置底座外緣10～30毫米，伸入長度應超過地腳螺栓的中心，斜偏角度不超過3°，每組墊鐵不超過4塊，墊鐵組高度一般為30～60毫米。
6）裝置經初步找正找平後，可進行地腳螺栓孔的灌漿工作，同時進行座漿法放置墊鐵。
7）預留孔灌漿前，灌漿處應清洗潔淨，灌漿宜採用細碎石混凝土，其強度應比基礎高一級；灌漿時應搗實，並不應使地腳螺栓傾斜和影響裝置的安裝精度。
8）當混凝土強度達到75%以上時，可進行裝置的二次精找正與找平及緊固地腳螺栓工作。
9）裝置找平時，應用斜墊鐵調整，不應用緊松地腳螺栓的方法調整。
10）整體安裝的裝置應在其進出口法蘭面上進行測量，縱向水平偏差不應大於0.10／1000,橫向水平偏差不應大於0.20／1000，標高及縱橫軸線偏差不應大於±5㎜。
11）精找正合格後應將各組斜墊鐵定位點焊牢固；方可進行二次灌漿工作。
12）聯軸器對中及皮帶輪找正應符合裝置技術檔案中的要求，若檔案無要求時，應符合GB50231-98第三節聯軸器裝配及第八節傳動皮帶之相關規定。
四.工藝管道安裝
1）碳鋼、不鏽鋼管道安裝
與管道連線的裝置已找正合格，固定完畢。
管子、管件及閥門等按設計要求核對無誤，內部清理乾淨，無雜物。
管子下料切割前，應依據圖紙進行實際尺寸測量；環焊縫距支吊、架淨距不應小於50㎜；兩對接焊縫間的距離：DN≥150㎜時不應小於150 ㎜，DN＜150 ㎜時不應小於管子外徑。
管子切割時產生的毛刺、鐵屑及氧化鐵等應用砂輪機磨光，切口平面傾斜偏差不大於管子直徑的1%，但不超過3mm。
坡口加工採用氧-乙炔焰切割或砂輪機打磨，用氧-乙炔焰切割後應用砂輪機打磨坡口除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，並應將凹凸不平處打磨平整。
焊縫的坡口形式和尺寸應符合GB50236-98附錄C焊件的坡口形式和尺寸表C.0.1及表C.0.5的相關規定。
管道上的所有儀表一次部件應在預製時按圖施工（焊接）完畢；不鏽鋼管道的開孔宜採用電鑽鑽孔，若採用等離子弧時管內應採取遮擋防護措施並其表面清理乾淨。
焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小於10mm範圍內的油、漆、垢、鏽、毛刺及鍍鋅層等影響焊接的不利因素清除乾淨，且不得有裂紋、夾層等缺陷。
焊件組對時，不得進行強行組對，對接焊縫組隊時，內壁應平齊，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10％，且不應大於2㎜。
不鏽鋼焊件坡口兩側各100㎜範圍內，在施焊前應塗刷白堊粉漿防止焊接飛濺物沾汙；焊接完成後，應立即用酸洗鈍化膏將焊口及兩側清洗並用潔淨水沖洗乾淨。
不鏽鋼焊條在使用前應按說明書進行烘乾，並應在使用過程中保持乾燥；焊絲使用前應清除其表面的油汙、鏽蝕等。
不鏽鋼管道採用鎢極氬弧焊底層焊時，管內應採取充氬氣保護。
封底層的焊接應確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根部兩邊的熔化狀況要多加註意，保證焊縫根部熔合良好。焊層之間應清理乾淨，確認表面無缺陷後再進行第二層的焊接，蓋面時應注意焊縫兩側不咬邊，每道焊縫原則上應一次完成。
焊縫焊完後，應對焊縫表面的咬邊，突瘤進行修理，周圍的飛濺物應清除乾淨。
探傷不合格的焊縫在返修時應查明原因後，按焊接工藝規程中的工藝進行返修， 同一部位返修不能超過3次。超過時應上報焊接技術負責人，定出具體返修方案，方能再次進行返修。
無損探傷比例應按設計要求執行，當設計無規定時，按GB50235-98標準執行。