解決高光PP注塑件表面縮痕可以從下面三種方法來實現。
一、模具設計上的解決措施
1.1 水路設計
合理的水路設計使得型腔表面的模溫儘可能一致。必要時,在區域性壁厚較大或者散熱不好的區域加強冷卻。在筋對應的模面加強冷卻,使得表面固化層較快形成,當表面固化層較厚時,剛性較大,不容易產生縮痕。
當形成筋的動定模對應面都是鋼材時,容易產生縮痕,若在筋的下面改成陶瓷或者塑膠鑲件,使得上面的固化層形成較快,剛性較大,最後固化的高光PP塑膠向內吸入,上面不至於塌陷,也可以防止縮痕產生。
1.2 澆口設計
製件的澆口應設計在壁厚大的區域,或者靠近縮痕和縮孔出現的位置,以利於保壓補縮。澆口的尺寸應足夠大,減緩澆口的冷卻,使得更多的熔體能在保壓階段進去型腔中補縮。一般情況下,澆口厚度不應小於壁厚的50%,最好能達到壁厚的80%。
1.3 流道設計
優先選用圓形流道,因為圓形流道的有效截面積最大,其次是梯形流道,最好不要選用半圓形流道。流道的有效截面越大,保壓補縮的能力越強,製件越不容易出現縮痕或縮孔。此外,流道的尺寸應足夠大,減少充模阻力,給型腔提供足夠大的保壓壓力。
1.4 拉料杆設計
在三板模中常使用到拉料杆,拉料杆的設計應避免伸到流道中,造成流道的有效截面變小,充模阻力增加,不利於製件的保壓補縮。對於聚碳酸酯(PC)等流動性較差的材料,尤其需要注意拉料杆的設計,避免流道壓力損失過大引起實際保壓不足,導致製件產生縮痕或縮孔。
1.5 排氣設計
模具的排氣順暢,注塑時可以採用較高的壓力和速度,保壓補縮的效果更好,降低縮痕或縮孔產生的可能性。典型的排氣槽設計,根據材料的不同,排氣槽的深度也會有所不同,但相同的是排氣槽的長度不能過長,最好在2mm左右。
二、成型工藝上的解決措施
2.1 模具溫度
模溫對縮痕或縮孔的影響是相對的。模溫太低時,製件表層容易凝同變厚,芯層的厚度相對減小,保壓補縮的通道變窄,製件遠端得不到足夠的補縮,形成縮痕或縮孔;此外,模溫較低使得澆注系統特別是澆口容易凍結,製件得不到足夠的保壓補縮,也容易形成縮孔或縮痕。模溫太高時,模具的冷卻效率較低,冷卻緩慢,由於冷卻時間過長,導致收縮也變大,如果得不到足夠的保壓補縮也容易導致縮痕或縮孔。但相對來說,模溫較低時容易產生縮孔,模溫較高時容易產生縮痕
解決高光PP注塑件表面縮痕可以從下面三種方法來實現。
一、模具設計上的解決措施
1.1 水路設計
合理的水路設計使得型腔表面的模溫儘可能一致。必要時,在區域性壁厚較大或者散熱不好的區域加強冷卻。在筋對應的模面加強冷卻,使得表面固化層較快形成,當表面固化層較厚時,剛性較大,不容易產生縮痕。
當形成筋的動定模對應面都是鋼材時,容易產生縮痕,若在筋的下面改成陶瓷或者塑膠鑲件,使得上面的固化層形成較快,剛性較大,最後固化的高光PP塑膠向內吸入,上面不至於塌陷,也可以防止縮痕產生。
1.2 澆口設計
製件的澆口應設計在壁厚大的區域,或者靠近縮痕和縮孔出現的位置,以利於保壓補縮。澆口的尺寸應足夠大,減緩澆口的冷卻,使得更多的熔體能在保壓階段進去型腔中補縮。一般情況下,澆口厚度不應小於壁厚的50%,最好能達到壁厚的80%。
1.3 流道設計
優先選用圓形流道,因為圓形流道的有效截面積最大,其次是梯形流道,最好不要選用半圓形流道。流道的有效截面越大,保壓補縮的能力越強,製件越不容易出現縮痕或縮孔。此外,流道的尺寸應足夠大,減少充模阻力,給型腔提供足夠大的保壓壓力。
1.4 拉料杆設計
在三板模中常使用到拉料杆,拉料杆的設計應避免伸到流道中,造成流道的有效截面變小,充模阻力增加,不利於製件的保壓補縮。對於聚碳酸酯(PC)等流動性較差的材料,尤其需要注意拉料杆的設計,避免流道壓力損失過大引起實際保壓不足,導致製件產生縮痕或縮孔。
1.5 排氣設計
模具的排氣順暢,注塑時可以採用較高的壓力和速度,保壓補縮的效果更好,降低縮痕或縮孔產生的可能性。典型的排氣槽設計,根據材料的不同,排氣槽的深度也會有所不同,但相同的是排氣槽的長度不能過長,最好在2mm左右。
二、成型工藝上的解決措施
2.1 模具溫度
模溫對縮痕或縮孔的影響是相對的。模溫太低時,製件表層容易凝同變厚,芯層的厚度相對減小,保壓補縮的通道變窄,製件遠端得不到足夠的補縮,形成縮痕或縮孔;此外,模溫較低使得澆注系統特別是澆口容易凍結,製件得不到足夠的保壓補縮,也容易形成縮孔或縮痕。模溫太高時,模具的冷卻效率較低,冷卻緩慢,由於冷卻時間過長,導致收縮也變大,如果得不到足夠的保壓補縮也容易導致縮痕或縮孔。但相對來說,模溫較低時容易產生縮孔,模溫較高時容易產生縮痕