企業管理包括對企業正常執行的維持和對異常事件的處理。生產異常是指因生產流程、作業方法、機器裝置、研發設計、材料及內外環境等因素變化而造成的生產停滯、不合格品數量上升或生產效能下降等失控情況。任何異常都是逐漸或臨時偏離標準發生的，小的異常處理不及時或不當，就可能因發生多米諾骨牌效應而按照幾何級數演變成大的異常。因此，對生產異常的分析與防範、及時響應、規範處理，是每個企業都迫切需要關注的焦點問題。
生產管理系統是一個由輸入到輸出的轉換系統，目的是使人、機、料、法、環、能、資訊等相關生產要素均處於穩定的可控狀態，以實現穩定生產為目的的系統。生產管理者的主要職責之一就是透過各種現場監控活動及時掌握生產過程變化的資訊，對異常情況進行統計分析，並結合實際情況及時進行科學的處理、改進，最終達到生產異常處理的規範化和標準化，然而要做到這些並非易事。因此，只有透過不斷最佳化生產管理系統和流程，建立一套適合企業自身環境條件的生產異常管理體系，才能迅速發現已經出現的異常或潛在異常並及時做出反應，繼而保障產能需求按計劃平穩實施，實現按時、按質、按量地提供讓客戶滿意的產品及服務。
企業生產發生異常後如得不到及時有效的解決，不僅影響正常的生產秩序，還會增加異常問題解決的難度。在理想狀態下，生產任務按照工藝流程及生產計劃平穩有序進行，然而在實際生產過程中，由於產品製造工藝控制的波動、批次大小的差異、各工序的配合程度以及客戶對產品質量的要求等因素的不同，增加了生產的複雜性和不確定性，使得生產過程中極易發生異常。這些異常若得不到有效的管控，最終會打亂整個生產計劃。對於大多數中小製造企業來說，物料異常、裝置異常、人員流動、生產計劃變更等情況均會造成生產停滯、生產計劃重排、交貨期延後、產品質量下降、生產成本上升等不良狀況，導致客戶滿意度下降的不利後果，進而影響正常的生產運營。
當前國內外專家已經針對車間生產異常事件的管理展開了研究和探討，主要包括以下幾個方面：一是對裝置異常事件管理的研究，如馬力、史久根等人提出了MES系統資料庫在裝置故障預報警方面的研究與應用;二是對質量異常事件管理的研究，從而提供與質量相關的決策支援;三是近年發展起來的過程監控技術研究，實現大量實時生產資料的採集處理，為生產過程的異常控制提供了資訊科技支援。但以上研究均是針對大型企業開展的，適用於大型企業的生產運營模式，且採用的技術比較複雜，軟體開發成本高;而對於中小型企業來說，過高的軟體費用讓其難以承受，而他們大多也沒有能力自己開發軟體。因此，目前針對中小型製造企業生產車間異常事件資訊的動態資料採集、實時傳遞和快速分析處理等方面的系統性研究尚不多見。大多數中小製造企業未能及時有效採集資訊，同時在對生產過程的資料資訊進行統計分析、處理利用以減少生產異常狀況的發生方面，也未能形成一套系統、有效、實用的控制方法。因此，為降低製造成本、加強過程管控，中小型製造企業迫切需要提高對異常事件進行預警以及快速反應和及時處理的能力，以實現對生產過程中異常事件的資料採集、資訊傳遞、及時監控、分析評價和異常預警與處理等，從而規避運營風險，推動企業的良性發展。本文從中小型企業生產運營和管理現狀出發，結合實際生產中所出現的生產異常現象，借鑑前人的研究成果，在較少的成本投入基礎上，以降低異常事件發生為導向，建立了一套實用高效、操作簡便可行的控制系統，來對生產異常進行控制。該系統的構建無需高昂成本，在國內外中小製造業中極具廣泛的應用推廣價值。
對車間異常事件的準確分類是異常事件預警和管理的前提，只有將它們細化到各個生產環節及不同的具體型別並形成標準，才具有可操作性。企業性質或生產型別不同，分類會有所不同，側重點也不盡相同。判斷標準的科學性決定了異常原因分析的準確性和有效性。本文依據中小型製造企業生產異常形成的原因將生產異常分為以下七種型別和七種處理方法。
1.人為因素導致的異常處理
進行崗位操作培訓是預防人為因素導致生產異常的最基本解決方法之一。特別是對於新員工，培訓不合格者嚴禁上崗。要求員工熟練掌握並嚴格遵守本崗位的作業要領或生產作業操作規程，加強生產過程控制。建立有效溝通機制是快速找出生產異常發生原因的關鍵措施之一。不論是否發生生產異常現象，企業管理者都應樹立“以人為本”的態度，建立一個長效溝通機制。有則修正，無則加勉，積極應對。對操作人員實行許可權分級與崗位分級管理，不同許可權的人員操作不同的內容，不同崗位的人員操作不同崗位內容，減少工作任務的交叉和重疊，實施“定崗、定編、定人、定責”規範人員管理，減少因人的因素導致的異常問題。
2.生產裝置異常處理
建立生產裝置每日點檢制度，加強生產裝置預防性維修管理。即在裝置出故障以前防止其問題的出現，定期檢測關鍵裝置。班前進行裝置常規檢查，堅持產品首件檢驗制度，核實生產裝置效能的可靠性、穩定性和精準度。在生產過程中儘量採用工裝、夾具等定位裝置，以減少或消除因人工隨意操作所引起的操作誤差和失誤。
3.生產原材料異常處理
加強原材料的進廠檢驗和使用前核對工作，確保每道工序使用物料的正確性。生產計劃下達後，相關人員需要立即確認物料狀況，查驗物料有無短缺，即物料庫存數量是否滿足生產，進行動態的跟蹤和反饋，避免異常的發生。如果斷料，可安排操作人員做加工前準備工作、工位5S、裝置保養或其它零星工作，也可安排教育培訓、放假等，或與生產管理部門協調做計劃變更，安排生產其他產品。
4.生產工藝方法異常處理
避免操作方法異常的發生，最首要的任務便是標準作業指導書的制定及實施。不斷最佳化生產工藝技術引數，保證產品加工質量。保持工裝和夾具的精度，並定期檢測和維護。加強關鍵工序和特殊工序的過程控制。嚴肅工藝紀律，檢查和監督員工是否真正貫徹執行生產操作規程，杜絕私自更改工藝和圖紙。當工藝異常發生後，迅速通知品管、生技或研發等部門，立即採取應對措施。
5.產品品質異常處理
對生產難度大、不良品較多以及特殊要求的產品，應在生產前做好重點規劃，異常發生時，迅速用警示燈、電話或其他有效方式迅速通知品管部及相關部門，減少和杜絕異常的發生。加強產品首檢、自檢、抽檢和互檢，根據產品的質量要求及複雜程度適當增加專檢頻次。加強質檢人員的質量否決權，管理人員隨時巡檢，產品銷售出庫時嚴格進行檢驗，杜絕不合格品入庫、出廠。生產部協助品管、責任部門一起研究對策，配合臨時對策的實施，以確保生產任務的完成。做好後續的記錄，運用QC工具(如柏拉圖、因果分析圖、直方圖等)進行統計分析，積極尋找根治異常的方法。
6.生產計劃的異常處理
根據市場發展的趨勢，在制定生產計劃時要具有一定彈性，以便出現異常時可以根據實際情況迅速合理的調整計劃;安排因計劃調整而遺留的產品、半成品、原材料的盤點、入庫、清退等處理工作;安排人員以最快速度做好計劃更換的物料、裝置等準備工作。
7.其它異常的處理
對於財務、市場、政策、新產品研發初期技術不成熟和工藝不完善等因素導致的生產異常，除採取迅速應對措施外，應根據具體工序要求改善危險的操作、困難的操作以及重要工序的操作，營造聲音、振動、溫度、照明等方面均良好的操作環境。透過操作環境的改變，讓員工感覺更加安全、可以安心工作，從而有效提高員工工作的熱情和積極性;透過推進5S，加強目視化和看板管理，使車間現場更加一目瞭然;透過合理化提案，加強一線員工的防範意識，使異常情況提前暴露，及時預防，防患於未然。
總之，異常問題處理最主要的方法是“預防措施”與“糾正措施”的制定、實施與有效性驗證。發生異常時，必須採用“5W2H”分析法，加以分析和確認。異常發生並處理結束後，要舉一反三的排查，找到問題的根源，將其根治。生產異常排除後，為避免類似問題的重複發生，一定要堅持按“三不放過”的原則進行處理，即：“不找到問題的原因不放過、不找到解決方法不放過、不找到責任人不放過”。
企業管理包括對企業正常執行的維持和對異常事件的處理。生產異常是指因生產流程、作業方法、機器裝置、研發設計、材料及內外環境等因素變化而造成的生產停滯、不合格品數量上升或生產效能下降等失控情況。任何異常都是逐漸或臨時偏離標準發生的，小的異常處理不及時或不當，就可能因發生多米諾骨牌效應而按照幾何級數演變成大的異常。因此，對生產異常的分析與防範、及時響應、規範處理，是每個企業都迫切需要關注的焦點問題。
生產管理系統是一個由輸入到輸出的轉換系統，目的是使人、機、料、法、環、能、資訊等相關生產要素均處於穩定的可控狀態，以實現穩定生產為目的的系統。生產管理者的主要職責之一就是透過各種現場監控活動及時掌握生產過程變化的資訊，對異常情況進行統計分析，並結合實際情況及時進行科學的處理、改進，最終達到生產異常處理的規範化和標準化，然而要做到這些並非易事。因此，只有透過不斷最佳化生產管理系統和流程，建立一套適合企業自身環境條件的生產異常管理體系，才能迅速發現已經出現的異常或潛在異常並及時做出反應，繼而保障產能需求按計劃平穩實施，實現按時、按質、按量地提供讓客戶滿意的產品及服務。
企業生產發生異常後如得不到及時有效的解決，不僅影響正常的生產秩序，還會增加異常問題解決的難度。在理想狀態下，生產任務按照工藝流程及生產計劃平穩有序進行，然而在實際生產過程中，由於產品製造工藝控制的波動、批次大小的差異、各工序的配合程度以及客戶對產品質量的要求等因素的不同，增加了生產的複雜性和不確定性，使得生產過程中極易發生異常。這些異常若得不到有效的管控，最終會打亂整個生產計劃。對於大多數中小製造企業來說，物料異常、裝置異常、人員流動、生產計劃變更等情況均會造成生產停滯、生產計劃重排、交貨期延後、產品質量下降、生產成本上升等不良狀況，導致客戶滿意度下降的不利後果，進而影響正常的生產運營。
當前國內外專家已經針對車間生產異常事件的管理展開了研究和探討，主要包括以下幾個方面：一是對裝置異常事件管理的研究，如馬力、史久根等人提出了MES系統資料庫在裝置故障預報警方面的研究與應用;二是對質量異常事件管理的研究，從而提供與質量相關的決策支援;三是近年發展起來的過程監控技術研究，實現大量實時生產資料的採集處理，為生產過程的異常控制提供了資訊科技支援。但以上研究均是針對大型企業開展的，適用於大型企業的生產運營模式，且採用的技術比較複雜，軟體開發成本高;而對於中小型企業來說，過高的軟體費用讓其難以承受，而他們大多也沒有能力自己開發軟體。因此，目前針對中小型製造企業生產車間異常事件資訊的動態資料採集、實時傳遞和快速分析處理等方面的系統性研究尚不多見。大多數中小製造企業未能及時有效採集資訊，同時在對生產過程的資料資訊進行統計分析、處理利用以減少生產異常狀況的發生方面，也未能形成一套系統、有效、實用的控制方法。因此，為降低製造成本、加強過程管控，中小型製造企業迫切需要提高對異常事件進行預警以及快速反應和及時處理的能力，以實現對生產過程中異常事件的資料採集、資訊傳遞、及時監控、分析評價和異常預警與處理等，從而規避運營風險，推動企業的良性發展。本文從中小型企業生產運營和管理現狀出發，結合實際生產中所出現的生產異常現象，借鑑前人的研究成果，在較少的成本投入基礎上，以降低異常事件發生為導向，建立了一套實用高效、操作簡便可行的控制系統，來對生產異常進行控制。該系統的構建無需高昂成本，在國內外中小製造業中極具廣泛的應用推廣價值。
對車間異常事件的準確分類是異常事件預警和管理的前提，只有將它們細化到各個生產環節及不同的具體型別並形成標準，才具有可操作性。企業性質或生產型別不同，分類會有所不同，側重點也不盡相同。判斷標準的科學性決定了異常原因分析的準確性和有效性。本文依據中小型製造企業生產異常形成的原因將生產異常分為以下七種型別和七種處理方法。
1.人為因素導致的異常處理
進行崗位操作培訓是預防人為因素導致生產異常的最基本解決方法之一。特別是對於新員工，培訓不合格者嚴禁上崗。要求員工熟練掌握並嚴格遵守本崗位的作業要領或生產作業操作規程，加強生產過程控制。建立有效溝通機制是快速找出生產異常發生原因的關鍵措施之一。不論是否發生生產異常現象，企業管理者都應樹立“以人為本”的態度，建立一個長效溝通機制。有則修正，無則加勉，積極應對。對操作人員實行許可權分級與崗位分級管理，不同許可權的人員操作不同的內容，不同崗位的人員操作不同崗位內容，減少工作任務的交叉和重疊，實施“定崗、定編、定人、定責”規範人員管理，減少因人的因素導致的異常問題。
2.生產裝置異常處理
建立生產裝置每日點檢制度，加強生產裝置預防性維修管理。即在裝置出故障以前防止其問題的出現，定期檢測關鍵裝置。班前進行裝置常規檢查，堅持產品首件檢驗制度，核實生產裝置效能的可靠性、穩定性和精準度。在生產過程中儘量採用工裝、夾具等定位裝置，以減少或消除因人工隨意操作所引起的操作誤差和失誤。
3.生產原材料異常處理
加強原材料的進廠檢驗和使用前核對工作，確保每道工序使用物料的正確性。生產計劃下達後，相關人員需要立即確認物料狀況，查驗物料有無短缺，即物料庫存數量是否滿足生產，進行動態的跟蹤和反饋，避免異常的發生。如果斷料，可安排操作人員做加工前準備工作、工位5S、裝置保養或其它零星工作，也可安排教育培訓、放假等，或與生產管理部門協調做計劃變更，安排生產其他產品。
4.生產工藝方法異常處理
避免操作方法異常的發生，最首要的任務便是標準作業指導書的制定及實施。不斷最佳化生產工藝技術引數，保證產品加工質量。保持工裝和夾具的精度，並定期檢測和維護。加強關鍵工序和特殊工序的過程控制。嚴肅工藝紀律，檢查和監督員工是否真正貫徹執行生產操作規程，杜絕私自更改工藝和圖紙。當工藝異常發生後，迅速通知品管、生技或研發等部門，立即採取應對措施。
5.產品品質異常處理
對生產難度大、不良品較多以及特殊要求的產品，應在生產前做好重點規劃，異常發生時，迅速用警示燈、電話或其他有效方式迅速通知品管部及相關部門，減少和杜絕異常的發生。加強產品首檢、自檢、抽檢和互檢，根據產品的質量要求及複雜程度適當增加專檢頻次。加強質檢人員的質量否決權，管理人員隨時巡檢，產品銷售出庫時嚴格進行檢驗，杜絕不合格品入庫、出廠。生產部協助品管、責任部門一起研究對策，配合臨時對策的實施，以確保生產任務的完成。做好後續的記錄，運用QC工具(如柏拉圖、因果分析圖、直方圖等)進行統計分析，積極尋找根治異常的方法。
6.生產計劃的異常處理
根據市場發展的趨勢，在制定生產計劃時要具有一定彈性，以便出現異常時可以根據實際情況迅速合理的調整計劃;安排因計劃調整而遺留的產品、半成品、原材料的盤點、入庫、清退等處理工作;安排人員以最快速度做好計劃更換的物料、裝置等準備工作。
7.其它異常的處理
對於財務、市場、政策、新產品研發初期技術不成熟和工藝不完善等因素導致的生產異常，除採取迅速應對措施外，應根據具體工序要求改善危險的操作、困難的操作以及重要工序的操作，營造聲音、振動、溫度、照明等方面均良好的操作環境。透過操作環境的改變，讓員工感覺更加安全、可以安心工作，從而有效提高員工工作的熱情和積極性;透過推進5S，加強目視化和看板管理，使車間現場更加一目瞭然;透過合理化提案，加強一線員工的防範意識，使異常情況提前暴露，及時預防，防患於未然。
總之，異常問題處理最主要的方法是“預防措施”與“糾正措施”的制定、實施與有效性驗證。發生異常時，必須採用“5W2H”分析法，加以分析和確認。異常發生並處理結束後，要舉一反三的排查，找到問題的根源，將其根治。生產異常排除後，為避免類似問題的重複發生，一定要堅持按“三不放過”的原則進行處理，即：“不找到問題的原因不放過、不找到解決方法不放過、不找到責任人不放過”。