QCC是英文Quality Control Circles的縮寫，漢譯過來名為“品管圈”。品管圈又名質量控制圈、品管圈、質量小組、QC小組等。 品質圈概念源自於美國，在日本發揚光大。在過去的36年中，品質圈概念被引入了多達100多個國家。其特點是由基層員工組成的小組，透過適當的訓練及引導，使小組能透過定期的會議，去發掘、分析及解決日常工作有關的問題。品質圈是一種工作小組，其中，在第一線工作場所工作的人們，持續提高並維護產品、服務、工作的質量。該小組推動這種行為的方式是自主管理，利用質量控制概念和技術或其他技術，展示創造力，形成自我發展和相互發展。該活動目的在於：發展他們的能力，實現品質圈成員的自我實現，使工作場所充滿生機和活力。增加客戶滿意程度，做出社會貢獻。為了使品質圈活動成功，領導和經理親自為發展企業，組成、實施公司範圍的TQM或類似的活動貢獻力量。本著對人性的尊重，他們提供活動的環境，並持續地進行適當的指導和支援，旨在人人參與，並將活動定位為對人力資源發展和工作場所利用非常重要。 最早是美國的一個博士於1950年提出的SQC（Statistical Quality Control）理論，即用統計的手法進行品質管理，最初也有許多企業把它作為提高品質管理水平的方法應用。但是這種手法只有搞QC的專業人員才能應用，對現場生產的作業人員難以理解掌握。 後來，東京大學的石川馨（ いしかわかおる）教授，把SQC的理念與日本的風俗、文化相結合，於1962年在日本的季刊志上發表了《現場與QC》的文章，系統地介紹了QC的理論和應用。之後，在日本不斷得到普及與推廣。特別是從70年代開始，在日本的鋼鐵、電機、汽車、化學等基礎工業部門，被廣泛引入。後來，又在金融、服務性行業等非製造業也得到了廣泛應用。 TPM的概念： 從理論上講，TPM是一種維修程式。它與TQM（全員質量管理）有以下幾點相似之處：（1）要求將包括高階管理層在內的公司全體人員納入TPM； （2）要求必須授權公司員工可以自主進行校正作業； （3）要求有一個較長的作業期限，這是因為TPM自身有一個發展過程，貫徹TPM需要約一年甚至更多的時間，而且使公司員工從思想上轉變也需要時間。 TPM將維修變成了企業中必不可少的和極其重要的組成部分，維修停機時間也成了工作日計劃表中不可缺少的一項，而維修也不再是一項沒有效益的作業。在某些情況下可將維修視為整個製造過程的組成部分，而不是簡單地在流水線出現故障後進行，其目的是將應急的和計劃外的維修最小化。 TPM的定義： TPM(Total Productive Maintenance)是以最大限度地提高裝置綜合效率為目標，建立貫穿於裝置生命週期，即從裝置使用部門到裝置設計、製造、計劃、保養等所有部門，從最高領導到第一線作業者全員參與，並經團隊活動推動裝置維護的體制。它透過以裝置為導向的經營管理，將現有裝置實現最高極限的運用。
QCC是英文Quality Control Circles的縮寫，漢譯過來名為“品管圈”。品管圈又名質量控制圈、品管圈、質量小組、QC小組等。 品質圈概念源自於美國，在日本發揚光大。在過去的36年中，品質圈概念被引入了多達100多個國家。其特點是由基層員工組成的小組，透過適當的訓練及引導，使小組能透過定期的會議，去發掘、分析及解決日常工作有關的問題。品質圈是一種工作小組，其中，在第一線工作場所工作的人們，持續提高並維護產品、服務、工作的質量。該小組推動這種行為的方式是自主管理，利用質量控制概念和技術或其他技術，展示創造力，形成自我發展和相互發展。該活動目的在於：發展他們的能力，實現品質圈成員的自我實現，使工作場所充滿生機和活力。增加客戶滿意程度，做出社會貢獻。為了使品質圈活動成功，領導和經理親自為發展企業，組成、實施公司範圍的TQM或類似的活動貢獻力量。本著對人性的尊重，他們提供活動的環境，並持續地進行適當的指導和支援，旨在人人參與，並將活動定位為對人力資源發展和工作場所利用非常重要。 最早是美國的一個博士於1950年提出的SQC（Statistical Quality Control）理論，即用統計的手法進行品質管理，最初也有許多企業把它作為提高品質管理水平的方法應用。但是這種手法只有搞QC的專業人員才能應用，對現場生產的作業人員難以理解掌握。 後來，東京大學的石川馨（ いしかわかおる）教授，把SQC的理念與日本的風俗、文化相結合，於1962年在日本的季刊志上發表了《現場與QC》的文章，系統地介紹了QC的理論和應用。之後，在日本不斷得到普及與推廣。特別是從70年代開始，在日本的鋼鐵、電機、汽車、化學等基礎工業部門，被廣泛引入。後來，又在金融、服務性行業等非製造業也得到了廣泛應用。 TPM的概念： 從理論上講，TPM是一種維修程式。它與TQM（全員質量管理）有以下幾點相似之處：（1）要求將包括高階管理層在內的公司全體人員納入TPM； （2）要求必須授權公司員工可以自主進行校正作業； （3）要求有一個較長的作業期限，這是因為TPM自身有一個發展過程，貫徹TPM需要約一年甚至更多的時間，而且使公司員工從思想上轉變也需要時間。 TPM將維修變成了企業中必不可少的和極其重要的組成部分，維修停機時間也成了工作日計劃表中不可缺少的一項，而維修也不再是一項沒有效益的作業。在某些情況下可將維修視為整個製造過程的組成部分，而不是簡單地在流水線出現故障後進行，其目的是將應急的和計劃外的維修最小化。 TPM的定義： TPM(Total Productive Maintenance)是以最大限度地提高裝置綜合效率為目標，建立貫穿於裝置生命週期，即從裝置使用部門到裝置設計、製造、計劃、保養等所有部門，從最高領導到第一線作業者全員參與，並經團隊活動推動裝置維護的體制。它透過以裝置為導向的經營管理，將現有裝置實現最高極限的運用。