車削細長軸工件，長度是直徑10～12倍以上的長軸時，如車床光槓、絲槓等，由於這些軸本身的剛性差，加上切削力、切削熱和震動等影響，車削時易產生彎曲、錐度、腰鼓度和竹節形等缺陷。此外，在車削過程中還會引起震動，影響工件表面粗糙度。為了防止這種現象產生，我們可以應用一種叫做中心架的特殊支承夾具。中心架和跟刀架是車床附件之一，用卡盤頂針與中心架，或前後頂針與跟刀架裝夾，可提高切削加工系統的剛性。
使用這些附加的裝卡工具，可以增加工件的裝卡剛度，減少震動，保證加工質量，避免零件產生鼓面，提高工件表面形狀精度和表面粗糙度，並允許採用大切削用量加工，提高勞動生產率。下面分別就中心架與跟刀架在細長軸零件中的應用加以說明。
一、中心架在細長軸零件加工中的應用
1．中心架的結構
中心架的結構組成如圖5-1所示。
中心架一般固定在床面一定位置上，如圖5-1(b)所示。它的主體座l透過壓板4和螺母5緊固在床面上。蓋子3與主體1用銷作活落連線，蓋子3可以開啟或蓋住，並用螺釘2固定。三個爪的向心或離心位置，可以用螺釘6調節，以適應不同直徑大小的工件，並用螺釘9緊固爪7和8，使爪在需要位置上固定不動。
2．中心架的使用
(1)中心架的使用調整方法
工件裝上中心架之前，先在毛坯中間處車一條安裝中心架卡爪的溝槽，槽的直徑等於工件的直徑，其寬度略比爪寬大些。接著把中心架安裝在床面適當位置上並加以固定，開啟蓋子3，把工件安裝在兩頂針中間(床尾要先調整好)，用劃針盤或百分表檢查槽是否跳動，然後將蓋子3蓋好，並調整中心架3個爪，使他們與工件溝槽輕輕接觸。這時慢慢轉動工件，看是否能轉得動。在爪與工件之間最好墊一層銅皮或平皮帶，並加些潤滑油，或者3個爪用夾布膠木製造，這樣可防止擦傷工件表面。在車削大型工件或工件轉速較高時，就必須採用帶滾動軸承的中心架，如圖5-2所示。
(2)車削步驟
車削時，先車一端，一直車到溝槽為止。然後把工件調個頭，用同樣方法安裝和調整工件，車削另一端。
對於外圖已車好的工件．而且要求表面不準有擦傷，這時最好
用帶滾動軸承的中心架。如果沒有帶滾動軸承的中心架，可用一隻輔助套筒來代替，如圖5-3所示。使用時，把套筒l套在工件2外圓上，擰緊四周螺釘3(螺釘與工件之間墊一層銅皮)，並用百分表4校準套筒外圓，如圖5-4所示。如果套筒外圓與工件不同心，就需要調節螺釘，直到同心為止。
如果要車削長軸的端面或內，以及在軸的一端切斷或車螺紋時，就可以把中心架移到近軸的端部(圖5-5)。但必須注意，在調整3個爪之前，先把工件校圓，然後再調整爪。否則由於其旋轉中心與主軸旋轉中心不一致，工件就很快會從三爪卡盤上掉下來
並把工件端部表面夾傷。
使用中心架車削細長軸時，可根據軸長整體加工的需要，分為兩類：
1)可分段車削或調頭車削零件，採用中心架直接支承。中心架的支承爪用鑄鐵或青銅製造，並在零件中間部位使用。零件支承表面必須有一定粗糙度和圓度要求，否則會影響零件的精度。其工作步驟為：
①在工件中部偏向車頭方向約lOOmm處車一段圓柱面溝槽，其直徑應大於工件要求尺寸。車溝槽時為減少震動，可採用慢車速、小走刀的方法切削。
②裝上中心架。在開車時調整三爪，使它與工件輕輕接觸。
④工件調頭裝夾。
⑤中心架支承爪調整。在已加工表面與三爪間墊一張細號砂布，砂布背面貼住工件，有砂粒一面向著三爪，調整三個爪，將其輕輕支住已加工表面。
2)中段不需要加工的長軸工件，可採用套筒與中心架配合支承。由於一些工件毛坯表面不規則，中段又不適宜車平溝槽，可採用調整套筒與中心架配合並使用。調整套筒如圖5-6所示。其使用步驟如下：
①調整套筒，調整套筒兩端的螺釘，使套筒的軸心線與車床主軸旋轉軸心線重合。
②安裝中心架，使中心架的支承爪與套筒外圓相接觸並能均勻轉動。
④調頭裝夾零件。
⑤中心架支承爪位置調整，使其與零件已車削表面接觸，並調整支承爪，使零件已車削表面的旋轉軸心與車床主軸旋轉鈾心相重
合，即可車削。
(3)注意事項
1)使用中心架車可分段或調頭車削的工件時應注意：
①整個加工過程中要經常加油，保持潤滑，防止磨損或"咬壞"。
②要隨時用手感來掌握工件與中心架三爪摩擦發熱的情況，如發熱過高，須及時調整中心架的三爪，決不能等出現"吱吱"聲或冒煙時再去調整。
①調整套筒外表面要光潔，圓柱度在±0．Olmm之內。
②套筒的內L要比被加工零件的外圓大20～30mm。
二、跟刀架在細長軸零件中的應用
1．跟刀架的結構
跟刀架主要是用來車削不允許接刀的長軸，例如精度要求高的光滑軸、長絲槓等。跟刀架與中心架不同的地方是：它只有兩個卡爪，而另一個卡爪被車刀所代替，其實物外形如圖5-7所示。
刀架是固定在大拖板上，隨同走刀架一起移動，如圖5-8。
為了使車削能順利進行，提高工件的加工質量，現已改進和創新了新型的跟刀架，該跟刀架可在普通車床上，車削小直徑細長軸。這種跟刀架的爪作成套圈形狀，套圈的孔徑比工件外圓大0．02～0．03ram，並固定在大拖板上。使用時，由經過冷拉的毛料直徑作引導，其中襯套的內根據需要選擇不同的直徑。這種簡易跟刀架製造容易，使用方便。適用於冷拉棒料為毛坯的細長軸零件的成批生產。
在使用跟刀架車削細長軸時，工件容易發生震動，外圓容易車成竹節形、多稜形或麻花形等缺陷。如發現上述情況時，必須立即判斷產生的原因，並及時加以處理。
2．跟刀架的使用
應用跟刀架車外圓時，先在工件一端車出--d,段，以便研磨支承爪，使支承爪的圓弧與車削表面基本吻合，以增大支承爪的接觸面。安裝時，跟刀架兩爪輕輕接觸工件，並使床尾頂針也輕輕頂住工件。在調整兩卡爪對工件的壓力時，鬆緊要適當。如果壓力太大，工件邊壓向車刀，使吃刀深度增大，結果車出來的工件直徑就小了。反之，壓力太小，使車刀吃刀深度減小，車出來的工件直徑也就增大。如果跟刀架兩卡爪的壓力過小，甚至沒有接觸，那就起不到跟刀架的作用。使用跟刀架車削細長軸具體操作步驟如下：(1)校直裝夾工件
為儘量減小工件的彎曲度，可用反擊法校直工件，用該法校直的工件，彈性恢復較小。校直時，應先將工件彎曲的凹面向上；用弧面扁鑿從工件的彎曲中心向兩側漸進敲擊，使該面伸長而校直工件，然後在卡盤中安裝好工件。
對於經過正火或調質等熱處理的工件，可採用吊置法安放工件，以減少工件彎曲變形。在一般情況下，粗車前工件的彎曲度應小於l．5mm。精車前，工件彎曲度要小於0．2mm。
(2)校正尾座位置
使工件開始車削的一端外徑比另一端外徑大0．02～0．04ram，以減少由於跟刀架爪腳或車刀磨損所造成的錐形誤差。
(3)調整跟刀架爪腳
將跟刀架的爪腳支緊工件上已車過的一段外圓，該段外圓應表面粗糙，且其尺寸應與所要求的加工尺寸接近，位置也應靠近卡盤，由大拖板作縱向來回移動，運動時不用冷卻液。爪腳圓弧應與工件表面吻合，以增大爪腳和工件的接觸面積，減少爪腳在車削中的磨損。
(4)準備充分的冷卻潤滑液，選擇車刀切削角度和切削用量
準備好如硫化乳液或其他有針對性的油液以備潤滑使用，併合理選擇車削細長軸的車刀角度，使刀刃鋒利，以降低切削徑向力，防止零件彎曲，能順利排屑，車刀角度選擇方法參見本書第四章第三節內容。
(5)合理調整跟刀架爪腳與車刀之間的位置
一般使跟刀架爪腳位於車刀的後面，兩者問的距離0．5～2mm。當採用寬刃大走刀車刀進行車削時，跟刀架爪腳也可位於車刀的前面，即支承在粗車表面上，以防止工件精車過的表面出現劃痕，間距同上。
3．使用跟刀架車削易產生的問題及防止方法(1)產生鼓肚形
由於細長軸剛性差，而跟刀架支承爪與零件表面接觸不一致，或安裝時偏高或偏低於工件旋轉中心，支承爪表面磨損而產生間隙。在兩端切削時，由於裝夾牢固，切削深度變化不大，但切削到中間位置時，由於間隙和徑向力的作用，切削深度逐漸減小，從而產生鼓肚形。防止產生鼓肚形方法如下：
1)在加工要隨時調整兩支承爪，使支承爪兩圓弧面的中心與車床主軸旋轉軸心重合。
2)車刀主偏角適當加大，使車刀鋒利，減少車削時的徑向力。(2)產生竹節形
竹節形零件其形狀如竹節，其節距大約等於跟刀架支承爪與車刀刀尖的距離，並且迴圈出現。產生的原因是：車床大拖板和中拖板間的間隙過大而跟刀架爪腳支承過緊，在車削至中間部位時，工件剛性差，爪腳支承力超過了工件剛性而使其變形彎曲，從而加大了吃刀深度，當跟刀架行至該位置時，車削徑向力迫使這段小直徑外圓與跟刀架爪腳接觸，工件發生相反方向彎曲變形，減小了吃刀深度。如此反覆，就形成了工件外形的竹節形，而且會越來越顯著。防止產生竹節形方法如下：
1)正確調整跟刀架爪腳，不可支得過緊。
2)在採用接刀車削時，必須使車刀刀尖和溝槽外圓略微接觸，接刀時，吃刀深度應加深0．01～0．02mm，不致由於工件外圓變大而引起爪腳支緊力過大。
3)粗車時開始產生竹節形，可調節中拖板手柄，相應加些吃刀深度，以減小工件外徑。或略微松跟刀架上面的兩個爪腳，使支緊力稍減小以防止"竹節"繼續產生。4)接刀必須均勻，防止跳刀現象。5)由於工件毛坯加工餘量明顯不均勻，在粗車時產生不均勻
的切削抗力，而出現竹節形缺陷。遇到這種情況中，在第二次走刀切削中，加以清除"竹節"，以免影響半精車和精車。
6)在切削中，如果已出現"竹節"，隨時調整支承爪，使其與"竹節"表面輕輕地接觸，這樣可以逐步清除"竹節"。
(3)產生麻花形
產生多稜形、麻花形的原因如下：由於車削的細長軸中間部位剛性差，而車床的尾座頂針支頂過緊，發生裝夾變形，同時跟刀架支承爪調整過鬆，夾持部分過長，切削時毛坯旋轉不平衡導致吃刀不均勻，加工中又有大量的切削熱產生，使車削時易產生低頻率的振動，使零件產生多稜形、麻花形。防止多稜形、麻花形的方法如F：
1)隨時注意控制頂針的頂緊力大小。
2)注意讓跟刀架爪腳和工件接觸良好，必要時可增大爪腳的支承面積。
3)要校直工件。每切削一刀後要鬆開頂針，開慢車檢查工件中心是否對準尾座頂針。如偏心，可用木頭敲擊，對工件進行校正，減小工件彎曲。
4)使用充足的乳化液澆注在車刀與工件的切削區域內，降低切削溫度，防止工件因受熱而線性膨脹造成頂針支頂過緊，及產生彎曲變形、可防止工件車成多稜形或麻花形。
5)跟刀架、橫滑板、刀架等部位剛度不夠時，可適當減少切削時的吃刀深度或走刀量。
以上說明跟刀架是一種較難掌握的夾具，在使用中要隨時注意工件表面的變化情況，進行相應的調整，並採取必要的措施，才能
4．使用跟刀架車削需要注意的問題
1)尾座頂尖必須輕輕地頂住工件中心孔，不允許過緊，特別是使用死頂尖時要注意隨時調整頂緊力，防止工件因發熱伸長而被頂彎，應使用彈性頂針為宜。
2)在車削區域及跟刀架爪腳支承工件部位，要保證有充分的冷卻潤滑液。
3)隨時注意工件已加工表面的變化情況，當發現開始有竹節形、麻花形等缺陷出現時，要及時分析原因，採取措施，若發現缺陷越來越明顯，應及時停車。
第二節細長軸的其他車削方法
一、細長軸對刀切削法
應用對刀切削法時，將車床中拖板改裝成有前、後兩個刀架，前、後刀架各裝有一把刀。用一根兩頭螺旋方向相反的絲槓帶動，能使兩刀架同時進刀、退刀，如圖5-9所示。
用這種方法加工大批次細長軸鋼件時，在允許分兩段調頭車削
時，切削用量可取吃刀深度t=2．5mm，走刀量s=1．15～1．65mm／r，切削速度鉚=120～150m／min進行切削，其切削過程穩定，精度可達3級。對刀切削法所用的刀具幾何形狀如圖5-9所示，這種車削方法具有下面一些特點：
1)兩把刀對刀切削時，徑向分力可相互抵消。
2)兩把車刀刀尖的間距為工件直徑，車出的工件錐度誤差小。
3)刃磨車刀修光刃后角，並將刀具安裝得比中心略高些，可有效的防止切削時的震動。
4)採用大前角切削，可減少切削力、切削熱，切削負荷較輕。5)刀片上焊有高速鋼卷屑塊，可提高硬質合金刀片的利用率。二、用93。精車刀車削細長軸
這種車刀適用於精車L／D<50的細長軸。在加工時，不需要中心架及跟刀架輔助支承，工件車削後，表面粗糙度可達Ral．6，精度在1000mm內的鼓形度不超過0．03～0．05mm，彎曲度不超過0．02～0．04mm。選用的切削用量：吃刀深度t=0．1～0．2mm，走刀量s=0．17～0．23mm／r，切削速度口=50--80m／min。93。精車刀特點如下：
1)採用主偏角k，=93。，並輔助以前面開橫向卷屑槽，可使徑向力下降，減少切削震動和工件產生的彎曲變形，這是93。車刀不用中心架能車好細長軸的關鍵。但應注意，切削的吃刀深度不應大於卷屑槽寬度的一半，且應比走刀量小，否則徑向力方向與擠壓力方向一致，這時93。車刀的特點將無法體現。
2)磨出的橫向卷屑槽，可迫使切屑卷出後向待加工表面方向排出，保證已加工表面不被切屑碰傷。
3)研磨出的刀尖小圓弧，可加強刀尖強度。
4)刀片選用耐磨性好的硬質合金材料YT30，可防止修光刀刃過多磨損影響加工精度。
5)僅適合於單件小批次生產中使用。
6)裝備簡單。只需磨一把刀即可進行加工，但刀片利用率不高。
三、強力反向細長軸車削法
用一般方法車削細長軸，主軸和尾座兩端是固定裝夾，兩端接觸面大，無伸縮性，由於切削力、切削熱產生的線膨脹和徑向分力迫使零件彎曲和產生內應力。當零件從卡盤上卸下後，內應力又使零件變形，故不易保證零件的尺寸精度和形狀精度要求。目前，許多工廠採用強力反向走刀車削細長軸，可解決上述問題，顯著提高加工質量與生產率。其加工特點如下：
1．改進了工件裝夾方法
工件裝夾方法是影響細長軸加工精度的重要因素，現從以下兩個方面對細長軸工件的裝夾方法進行改進：
1)用四爪卡盤夾緊，卡爪與軸之間墊入鋼絲。將工件軸端深入四爪卡盤內約15～20mm，每隻卡爪與軸之間墊人乒4～≯5mm的鋼絲圈，起方向調節作用，使工件與卡爪之間為線接觸，以避免長爪卡死工件引起工件彎曲變形。
2)尾座上頂尖改用彈性頂尖。當工件受切削熱產生膨脹伸長時，頂尖能軸向產生伸縮，使毛料兩端都形成線接觸，消除旋轉時的"別勁"現象，避免由於長度方向不能伸縮而產生的彎曲變形。彈性頂尖的彈性大小由頂尖的頂緊程度決定。如果沒有彈性頂尖，也可用一般的固定頂尖，但根據切削過程中工件受熱變形情況，及時調整尾座頂尖的頂緊程度。
2．改造了跟刀架
普通車床上的跟刀架有兩個支架，與工件的接觸面小，剛性差，不能滿足高速切削細長軸的要求。為增加支承剛性，平衡切削時產生的徑向切削力，將跟刀架改為3個支承爪，且底面支承爪採用彈簧支承爪，支承爪的寬度約為零件直徑的l～1．5倍，使支承面與零件吻合。採用這種跟刀架，工件外圓被夾持在刀具和3個支承塊之間，在切削過程中，使工件只能繞軸線旋轉，跟刀架3個支承爪與車刀組成兩對徑向壓力，平衡切削時產生的徑向力，這樣可有效的減少切削震動，減少工件變形誤差。
3．刀具幾何形狀的改進粗車刀特點是：
1)採用75。主偏角，使軸向分力較大，徑向分力較小。有利於防止工件彎曲變形和震動。
2)採用大前角，小后角車刀，可減少切削力又加強刃口強度，使刀具適應於強力切削。
3)透過磨卷屑槽及正的刃傾角控制切屑順利的排出。4)刀片材料採用強度與耐磨性較好的YWl、YA6。精車刀採用寬刃鋒鋼刀片，裝在如圖彈性可調節的刀排內進
行。由於寬刃車刀採用大走刀低速精車，刃口的平直度及光潔度直接影響著加工精度。因此，刀片前面要透過機械刃磨後再研磨，粗糙度要求Ra0．4肚m以上。
4．切削方法的改進
一般走刀方向是從尾架向車頭方向走刀。車細長軸時可對其切削方法改進，以有效的減少工件徑向跳動，消除大幅度震動，獲得加工較高精度和粗糙度較低的工件，如圖5-10所示。
其改進方法分為：
1)採用反向大走刀量粗車。反向大走刀量粗車時，應先車出一段外圓與跟刀架研磨配合，然後從研磨過的軸頸端開始車削，將細長軸餘量一刀車掉。粗車時可取其切削用量為：吃刀深度t22．5mm。走刀量s=0．3～0．35mm／r，切削速度鈔=40m／min，切削時並用乳化液充分冷卻潤滑，以減少刀具跟刀架支承塊的磨損。2)寬刀刃精車。精車時，用鋒利的寬刃刀車削，並加硫化油或菜油潤滑。其切削用量可取：吃刀深度t=0．02～0．05ram，走刀量s：l0～20mm／r，切削速度訓=1～2rn／min。由於寬刀刃精車速度低，吃刀少，切屑薄，車兩三刀後可達到l．6～0．8的粗糙度，因此其切削效率可大大提高。精車時寬刃刀可以正向進給走刀，也可反方向工作。
透過以上所述的4個方面進行改進，使加工細長軸的質量與生產效率大大提高。加工表面粗糙度在Ra0．8腫以上，錐度誤差和橢圓度誤差均較小，工件彎曲度也得到很好的控制，生產率比一般方法提高l0倍左右。
5．注意事項
1)粗車時要裝好跟刀架，它是決定加工精度的關鍵所在。如果切削過程工件外圓出現不規則的稜角形或竹節形或出現不規律形狀．應立即停車，安裝固定架，重新研磨將軸與跟刀架配合，再進行切削。
2)精車刀應磨得光，刃口鋒利，安裝調整適當。切削時，切削速度要低，不宜採用絲槓傳遞進給，以免產生週期性的螺旋形狀，這是降低工件加工粗糙度的關鍵。
3)車刀安裝時應略比中心高一些。這樣可使修光刀刃後面壓住工件，以抵消跟刀架支承塊的反作用力。
4)寬刃精車刀安裝時應使刀刃與中心平行，並比中心略低一些，為0．1～0．15nma，這樣可使彈性刀杆在跳動時刀刃不會啃人工件，影響表面粗糙度。
第三節車削細長軸的刀具常用角度
加工細長軸常用車刀分為長軸粗車刀、長軸精車刀，它們的刀具角度選擇如下：
1．粗車刀(如圖5-11、圖5-12)
1)主偏角k，=75。～90。，(對刀切削用車刀的車刀的主偏角k，=45。)，主偏角磨有圓弧形斷屑槽，使吃刀抗力P。減小，有利於防止工件彎曲變形和震動。
2)採用車刀前角y=15。～20。；后角0／=3。，既可減少切削力又增加刃強度，使刀具適應於強力切削。
3)透過磨卷屑槽及採用刃傾角A=5。，使切屑有利排出。
4)刀片材料最好用強度與耐磨性較好的YWl、YA6、YG8車刀。車刀可磨成反車刀，由車頭向車尾座方向走刀，效果更好。車刀安裝時，刀尖要略高於中心0．1～O．2mm，以增大切削前角。
2．長軸精車刀
(1)93。精車刀
1)主偏角k，=93。，以減少徑向切削抗力。
2)A=12。，70=15。～20。，採用橫向卷屑槽形成修光刀刃大前角，修光刀刃后角％=一0．5。，可提高切削效能，控制排屑方向。2、耍田71塵麗囪pn氣rnrn和1rnrn畝的格*刃可燥寓T仕韶
潔程度。
(2)寬刃大走刀精車刀
1)刀片磨出前角0。，后角
35。
2)裝載刀排裡形成前角70=25。，后角0t=10。刃傾角A=1030"～2。
3)刀刃的寬度大於走刀
量。
寬刃大走刀精車刀的車刀
角度如圖5-13所示。
第四節細長軸零件的加工例項
細長軸零件加工是車削操作較難的一種，對於車工而言，需要不斷學習別人成功的方法和經驗，在實踐中需要不斷改進完善，以提高細長軸的車削質量和效果。現以一細長軸的加工為例，介紹其車削過程。
零件材料為45號鋼，直徑為聲100mm，長度為l000ram，粗糙度為Ral．6mm，全長不直度為0．2mm。零件的加工步驟如下：
1．裝卡零件
1)校直毛料不直度，使其不直度小於1．5ram；
2)在毛坯的一端面，鑽出q,4mm的圓柱中心孔。另一端用≯5一開口鋼絲圈套在毛坯的外圓上，或墊上j55mm短圓柱銷。
3)將細長軸一端l5～25mm長的毛坯伸入三爪卡盤內裝夾，尾端用伸縮活頂尖裝卡。
4)開空車觀察毛料的不直度，如彎曲過大，則卸下工件調直重新裝卡。
2．在靠卡盤一端的毛坯外圓上，車削跟刀架支承基準
車削直徑為q22mm，長度大於支承爪的寬度1520mm，並在工件的走刀方向車成小於45。的倒角，以便減少接刀時的"讓刀"現象，防止產生竹節形。
3．安裝跟刀架，研磨支承爪
將已車好的圓柱端為基準，研磨支承爪支承面。研磨時，可取主軸轉速72=300～6001"／min，先幹磨，後精研，以提高支承爪圓弧面的密合度和表面硬度。工件在跟刀架上的安裝形式見圖5-14所示。
4．選擇、安裝車刀
根據粗精加工不同選擇車刀型別及其角度。
1)粗車時選主偏角k，=75。，前角託=20。，后角口=3。的YWl
車刀。粗車工件示意圖如圖5-15所示。
2)精車時可主選偏角k，=75。～90。，前角70=25。；后角0t。=10。、刃傾角A=1。307～2。YWl寬刃精車刀。
3)選擇好後，安裝車刀，安裝時要保證車刀與工件中心平行，且高度略高於中心0．1～0．2mm，使副後面有托住零件的作用，以提高加工表面的粗糙度，減少震動。
5．粗車和精車工件。
1)粗車工件時，主軸轉速咒=600～1200r／rnin，切削深度t=
2．5mm，走刀量S=0．4mm]r，從床頭向尾座方向走刀。
2)精車工件時，主軸轉速咒=600～1200r／rain，切削深度t=
0．02～0．05ram，走刀量S=0．15～0．2mm]r。
3)車削過程要有充足的冷卻潤滑液澆注跟刀架的支承處，防止摩擦發熱和支承爪磨損。用這種方法加工l000mm長的細長軸，其錐度不會大於0．02mm，橢圓度不大於0．02ram，不直度不大於0．2rnm。精度要求高的細長軸可採用高速鋼寬刃精車刀、低速精車法工件獲得。
精車時採用低速精車法車削時，可用高速鋼寬刃精車刀。刀具切削刃寬度為30～40mm，y=25。，0t=10。，A=1030"～2。，採用彈簧刀柄裝夾，車刀安裝低於中心0．1～0．15ram，以避免震動。轉速72=12～14r]min，走刀量S=8～12mm(採用絲槓走刀)，吃刀深度t=0．02～0．05ram。用硫化油或菜子油與煤油混合液冷卻潤滑，粗糙度達Ra0．8tan。
車削細長軸工件，長度是直徑10～12倍以上的長軸時，如車床光槓、絲槓等，由於這些軸本身的剛性差，加上切削力、切削熱和震動等影響，車削時易產生彎曲、錐度、腰鼓度和竹節形等缺陷。此外，在車削過程中還會引起震動，影響工件表面粗糙度。為了防止這種現象產生，我們可以應用一種叫做中心架的特殊支承夾具。中心架和跟刀架是車床附件之一，用卡盤頂針與中心架，或前後頂針與跟刀架裝夾，可提高切削加工系統的剛性。
使用這些附加的裝卡工具，可以增加工件的裝卡剛度，減少震動，保證加工質量，避免零件產生鼓面，提高工件表面形狀精度和表面粗糙度，並允許採用大切削用量加工，提高勞動生產率。下面分別就中心架與跟刀架在細長軸零件中的應用加以說明。
一、中心架在細長軸零件加工中的應用
1．中心架的結構
中心架的結構組成如圖5-1所示。
中心架一般固定在床面一定位置上，如圖5-1(b)所示。它的主體座l透過壓板4和螺母5緊固在床面上。蓋子3與主體1用銷作活落連線，蓋子3可以開啟或蓋住，並用螺釘2固定。三個爪的向心或離心位置，可以用螺釘6調節，以適應不同直徑大小的工件，並用螺釘9緊固爪7和8，使爪在需要位置上固定不動。
2．中心架的使用
(1)中心架的使用調整方法
工件裝上中心架之前，先在毛坯中間處車一條安裝中心架卡爪的溝槽，槽的直徑等於工件的直徑，其寬度略比爪寬大些。接著把中心架安裝在床面適當位置上並加以固定，開啟蓋子3，把工件安裝在兩頂針中間(床尾要先調整好)，用劃針盤或百分表檢查槽是否跳動，然後將蓋子3蓋好，並調整中心架3個爪，使他們與工件溝槽輕輕接觸。這時慢慢轉動工件，看是否能轉得動。在爪與工件之間最好墊一層銅皮或平皮帶，並加些潤滑油，或者3個爪用夾布膠木製造，這樣可防止擦傷工件表面。在車削大型工件或工件轉速較高時，就必須採用帶滾動軸承的中心架，如圖5-2所示。
(2)車削步驟
車削時，先車一端，一直車到溝槽為止。然後把工件調個頭，用同樣方法安裝和調整工件，車削另一端。
對於外圖已車好的工件．而且要求表面不準有擦傷，這時最好
用帶滾動軸承的中心架。如果沒有帶滾動軸承的中心架，可用一隻輔助套筒來代替，如圖5-3所示。使用時，把套筒l套在工件2外圓上，擰緊四周螺釘3(螺釘與工件之間墊一層銅皮)，並用百分表4校準套筒外圓，如圖5-4所示。如果套筒外圓與工件不同心，就需要調節螺釘，直到同心為止。
如果要車削長軸的端面或內，以及在軸的一端切斷或車螺紋時，就可以把中心架移到近軸的端部(圖5-5)。但必須注意，在調整3個爪之前，先把工件校圓，然後再調整爪。否則由於其旋轉中心與主軸旋轉中心不一致，工件就很快會從三爪卡盤上掉下來
並把工件端部表面夾傷。
使用中心架車削細長軸時，可根據軸長整體加工的需要，分為兩類：
1)可分段車削或調頭車削零件，採用中心架直接支承。中心架的支承爪用鑄鐵或青銅製造，並在零件中間部位使用。零件支承表面必須有一定粗糙度和圓度要求，否則會影響零件的精度。其工作步驟為：
①在工件中部偏向車頭方向約lOOmm處車一段圓柱面溝槽，其直徑應大於工件要求尺寸。車溝槽時為減少震動，可採用慢車速、小走刀的方法切削。
②裝上中心架。在開車時調整三爪，使它與工件輕輕接觸。
④工件調頭裝夾。
⑤中心架支承爪調整。在已加工表面與三爪間墊一張細號砂布，砂布背面貼住工件，有砂粒一面向著三爪，調整三個爪，將其輕輕支住已加工表面。
2)中段不需要加工的長軸工件，可採用套筒與中心架配合支承。由於一些工件毛坯表面不規則，中段又不適宜車平溝槽，可採用調整套筒與中心架配合並使用。調整套筒如圖5-6所示。其使用步驟如下：
①調整套筒，調整套筒兩端的螺釘，使套筒的軸心線與車床主軸旋轉軸心線重合。
②安裝中心架，使中心架的支承爪與套筒外圓相接觸並能均勻轉動。
④調頭裝夾零件。
⑤中心架支承爪位置調整，使其與零件已車削表面接觸，並調整支承爪，使零件已車削表面的旋轉軸心與車床主軸旋轉鈾心相重
合，即可車削。
(3)注意事項
1)使用中心架車可分段或調頭車削的工件時應注意：
①整個加工過程中要經常加油，保持潤滑，防止磨損或"咬壞"。
②要隨時用手感來掌握工件與中心架三爪摩擦發熱的情況，如發熱過高，須及時調整中心架的三爪，決不能等出現"吱吱"聲或冒煙時再去調整。
①調整套筒外表面要光潔，圓柱度在±0．Olmm之內。
②套筒的內L要比被加工零件的外圓大20～30mm。
二、跟刀架在細長軸零件中的應用
1．跟刀架的結構
跟刀架主要是用來車削不允許接刀的長軸，例如精度要求高的光滑軸、長絲槓等。跟刀架與中心架不同的地方是：它只有兩個卡爪，而另一個卡爪被車刀所代替，其實物外形如圖5-7所示。
刀架是固定在大拖板上，隨同走刀架一起移動，如圖5-8。
為了使車削能順利進行，提高工件的加工質量，現已改進和創新了新型的跟刀架，該跟刀架可在普通車床上，車削小直徑細長軸。這種跟刀架的爪作成套圈形狀，套圈的孔徑比工件外圓大0．02～0．03ram，並固定在大拖板上。使用時，由經過冷拉的毛料直徑作引導，其中襯套的內根據需要選擇不同的直徑。這種簡易跟刀架製造容易，使用方便。適用於冷拉棒料為毛坯的細長軸零件的成批生產。
在使用跟刀架車削細長軸時，工件容易發生震動，外圓容易車成竹節形、多稜形或麻花形等缺陷。如發現上述情況時，必須立即判斷產生的原因，並及時加以處理。
2．跟刀架的使用
應用跟刀架車外圓時，先在工件一端車出--d,段，以便研磨支承爪，使支承爪的圓弧與車削表面基本吻合，以增大支承爪的接觸面。安裝時，跟刀架兩爪輕輕接觸工件，並使床尾頂針也輕輕頂住工件。在調整兩卡爪對工件的壓力時，鬆緊要適當。如果壓力太大，工件邊壓向車刀，使吃刀深度增大，結果車出來的工件直徑就小了。反之，壓力太小，使車刀吃刀深度減小，車出來的工件直徑也就增大。如果跟刀架兩卡爪的壓力過小，甚至沒有接觸，那就起不到跟刀架的作用。使用跟刀架車削細長軸具體操作步驟如下：(1)校直裝夾工件
為儘量減小工件的彎曲度，可用反擊法校直工件，用該法校直的工件，彈性恢復較小。校直時，應先將工件彎曲的凹面向上；用弧面扁鑿從工件的彎曲中心向兩側漸進敲擊，使該面伸長而校直工件，然後在卡盤中安裝好工件。
對於經過正火或調質等熱處理的工件，可採用吊置法安放工件，以減少工件彎曲變形。在一般情況下，粗車前工件的彎曲度應小於l．5mm。精車前，工件彎曲度要小於0．2mm。
(2)校正尾座位置
使工件開始車削的一端外徑比另一端外徑大0．02～0．04ram，以減少由於跟刀架爪腳或車刀磨損所造成的錐形誤差。
(3)調整跟刀架爪腳
將跟刀架的爪腳支緊工件上已車過的一段外圓，該段外圓應表面粗糙，且其尺寸應與所要求的加工尺寸接近，位置也應靠近卡盤，由大拖板作縱向來回移動，運動時不用冷卻液。爪腳圓弧應與工件表面吻合，以增大爪腳和工件的接觸面積，減少爪腳在車削中的磨損。
(4)準備充分的冷卻潤滑液，選擇車刀切削角度和切削用量
準備好如硫化乳液或其他有針對性的油液以備潤滑使用，併合理選擇車削細長軸的車刀角度，使刀刃鋒利，以降低切削徑向力，防止零件彎曲，能順利排屑，車刀角度選擇方法參見本書第四章第三節內容。
(5)合理調整跟刀架爪腳與車刀之間的位置
一般使跟刀架爪腳位於車刀的後面，兩者問的距離0．5～2mm。當採用寬刃大走刀車刀進行車削時，跟刀架爪腳也可位於車刀的前面，即支承在粗車表面上，以防止工件精車過的表面出現劃痕，間距同上。
3．使用跟刀架車削易產生的問題及防止方法(1)產生鼓肚形
由於細長軸剛性差，而跟刀架支承爪與零件表面接觸不一致，或安裝時偏高或偏低於工件旋轉中心，支承爪表面磨損而產生間隙。在兩端切削時，由於裝夾牢固，切削深度變化不大，但切削到中間位置時，由於間隙和徑向力的作用，切削深度逐漸減小，從而產生鼓肚形。防止產生鼓肚形方法如下：
1)在加工要隨時調整兩支承爪，使支承爪兩圓弧面的中心與車床主軸旋轉軸心重合。
2)車刀主偏角適當加大，使車刀鋒利，減少車削時的徑向力。(2)產生竹節形
竹節形零件其形狀如竹節，其節距大約等於跟刀架支承爪與車刀刀尖的距離，並且迴圈出現。產生的原因是：車床大拖板和中拖板間的間隙過大而跟刀架爪腳支承過緊，在車削至中間部位時，工件剛性差，爪腳支承力超過了工件剛性而使其變形彎曲，從而加大了吃刀深度，當跟刀架行至該位置時，車削徑向力迫使這段小直徑外圓與跟刀架爪腳接觸，工件發生相反方向彎曲變形，減小了吃刀深度。如此反覆，就形成了工件外形的竹節形，而且會越來越顯著。防止產生竹節形方法如下：
1)正確調整跟刀架爪腳，不可支得過緊。
2)在採用接刀車削時，必須使車刀刀尖和溝槽外圓略微接觸，接刀時，吃刀深度應加深0．01～0．02mm，不致由於工件外圓變大而引起爪腳支緊力過大。
3)粗車時開始產生竹節形，可調節中拖板手柄，相應加些吃刀深度，以減小工件外徑。或略微松跟刀架上面的兩個爪腳，使支緊力稍減小以防止"竹節"繼續產生。4)接刀必須均勻，防止跳刀現象。5)由於工件毛坯加工餘量明顯不均勻，在粗車時產生不均勻
的切削抗力，而出現竹節形缺陷。遇到這種情況中，在第二次走刀切削中，加以清除"竹節"，以免影響半精車和精車。
6)在切削中，如果已出現"竹節"，隨時調整支承爪，使其與"竹節"表面輕輕地接觸，這樣可以逐步清除"竹節"。
(3)產生麻花形
產生多稜形、麻花形的原因如下：由於車削的細長軸中間部位剛性差，而車床的尾座頂針支頂過緊，發生裝夾變形，同時跟刀架支承爪調整過鬆，夾持部分過長，切削時毛坯旋轉不平衡導致吃刀不均勻，加工中又有大量的切削熱產生，使車削時易產生低頻率的振動，使零件產生多稜形、麻花形。防止多稜形、麻花形的方法如F：
1)隨時注意控制頂針的頂緊力大小。
2)注意讓跟刀架爪腳和工件接觸良好，必要時可增大爪腳的支承面積。
3)要校直工件。每切削一刀後要鬆開頂針，開慢車檢查工件中心是否對準尾座頂針。如偏心，可用木頭敲擊，對工件進行校正，減小工件彎曲。
4)使用充足的乳化液澆注在車刀與工件的切削區域內，降低切削溫度，防止工件因受熱而線性膨脹造成頂針支頂過緊，及產生彎曲變形、可防止工件車成多稜形或麻花形。
5)跟刀架、橫滑板、刀架等部位剛度不夠時，可適當減少切削時的吃刀深度或走刀量。
以上說明跟刀架是一種較難掌握的夾具，在使用中要隨時注意工件表面的變化情況，進行相應的調整，並採取必要的措施，才能
4．使用跟刀架車削需要注意的問題
1)尾座頂尖必須輕輕地頂住工件中心孔，不允許過緊，特別是使用死頂尖時要注意隨時調整頂緊力，防止工件因發熱伸長而被頂彎，應使用彈性頂針為宜。
2)在車削區域及跟刀架爪腳支承工件部位，要保證有充分的冷卻潤滑液。
3)隨時注意工件已加工表面的變化情況，當發現開始有竹節形、麻花形等缺陷出現時，要及時分析原因，採取措施，若發現缺陷越來越明顯，應及時停車。
第二節細長軸的其他車削方法
一、細長軸對刀切削法
應用對刀切削法時，將車床中拖板改裝成有前、後兩個刀架，前、後刀架各裝有一把刀。用一根兩頭螺旋方向相反的絲槓帶動，能使兩刀架同時進刀、退刀，如圖5-9所示。
用這種方法加工大批次細長軸鋼件時，在允許分兩段調頭車削
時，切削用量可取吃刀深度t=2．5mm，走刀量s=1．15～1．65mm／r，切削速度鉚=120～150m／min進行切削，其切削過程穩定，精度可達3級。對刀切削法所用的刀具幾何形狀如圖5-9所示，這種車削方法具有下面一些特點：
1)兩把刀對刀切削時，徑向分力可相互抵消。
2)兩把車刀刀尖的間距為工件直徑，車出的工件錐度誤差小。
3)刃磨車刀修光刃后角，並將刀具安裝得比中心略高些，可有效的防止切削時的震動。
4)採用大前角切削，可減少切削力、切削熱，切削負荷較輕。5)刀片上焊有高速鋼卷屑塊，可提高硬質合金刀片的利用率。二、用93。精車刀車削細長軸
這種車刀適用於精車L／D<50的細長軸。在加工時，不需要中心架及跟刀架輔助支承，工件車削後，表面粗糙度可達Ral．6，精度在1000mm內的鼓形度不超過0．03～0．05mm，彎曲度不超過0．02～0．04mm。選用的切削用量：吃刀深度t=0．1～0．2mm，走刀量s=0．17～0．23mm／r，切削速度口=50--80m／min。93。精車刀特點如下：
1)採用主偏角k，=93。，並輔助以前面開橫向卷屑槽，可使徑向力下降，減少切削震動和工件產生的彎曲變形，這是93。車刀不用中心架能車好細長軸的關鍵。但應注意，切削的吃刀深度不應大於卷屑槽寬度的一半，且應比走刀量小，否則徑向力方向與擠壓力方向一致，這時93。車刀的特點將無法體現。
2)磨出的橫向卷屑槽，可迫使切屑卷出後向待加工表面方向排出，保證已加工表面不被切屑碰傷。
3)研磨出的刀尖小圓弧，可加強刀尖強度。
4)刀片選用耐磨性好的硬質合金材料YT30，可防止修光刀刃過多磨損影響加工精度。
5)僅適合於單件小批次生產中使用。
6)裝備簡單。只需磨一把刀即可進行加工，但刀片利用率不高。
三、強力反向細長軸車削法
用一般方法車削細長軸，主軸和尾座兩端是固定裝夾，兩端接觸面大，無伸縮性，由於切削力、切削熱產生的線膨脹和徑向分力迫使零件彎曲和產生內應力。當零件從卡盤上卸下後，內應力又使零件變形，故不易保證零件的尺寸精度和形狀精度要求。目前，許多工廠採用強力反向走刀車削細長軸，可解決上述問題，顯著提高加工質量與生產率。其加工特點如下：
1．改進了工件裝夾方法
工件裝夾方法是影響細長軸加工精度的重要因素，現從以下兩個方面對細長軸工件的裝夾方法進行改進：
1)用四爪卡盤夾緊，卡爪與軸之間墊入鋼絲。將工件軸端深入四爪卡盤內約15～20mm，每隻卡爪與軸之間墊人乒4～≯5mm的鋼絲圈，起方向調節作用，使工件與卡爪之間為線接觸，以避免長爪卡死工件引起工件彎曲變形。
2)尾座上頂尖改用彈性頂尖。當工件受切削熱產生膨脹伸長時，頂尖能軸向產生伸縮，使毛料兩端都形成線接觸，消除旋轉時的"別勁"現象，避免由於長度方向不能伸縮而產生的彎曲變形。彈性頂尖的彈性大小由頂尖的頂緊程度決定。如果沒有彈性頂尖，也可用一般的固定頂尖，但根據切削過程中工件受熱變形情況，及時調整尾座頂尖的頂緊程度。
2．改造了跟刀架
普通車床上的跟刀架有兩個支架，與工件的接觸面小，剛性差，不能滿足高速切削細長軸的要求。為增加支承剛性，平衡切削時產生的徑向切削力，將跟刀架改為3個支承爪，且底面支承爪採用彈簧支承爪，支承爪的寬度約為零件直徑的l～1．5倍，使支承面與零件吻合。採用這種跟刀架，工件外圓被夾持在刀具和3個支承塊之間，在切削過程中，使工件只能繞軸線旋轉，跟刀架3個支承爪與車刀組成兩對徑向壓力，平衡切削時產生的徑向力，這樣可有效的減少切削震動，減少工件變形誤差。
3．刀具幾何形狀的改進粗車刀特點是：
1)採用75。主偏角，使軸向分力較大，徑向分力較小。有利於防止工件彎曲變形和震動。
2)採用大前角，小后角車刀，可減少切削力又加強刃口強度，使刀具適應於強力切削。
3)透過磨卷屑槽及正的刃傾角控制切屑順利的排出。4)刀片材料採用強度與耐磨性較好的YWl、YA6。精車刀採用寬刃鋒鋼刀片，裝在如圖彈性可調節的刀排內進
行。由於寬刃車刀採用大走刀低速精車，刃口的平直度及光潔度直接影響著加工精度。因此，刀片前面要透過機械刃磨後再研磨，粗糙度要求Ra0．4肚m以上。
4．切削方法的改進
一般走刀方向是從尾架向車頭方向走刀。車細長軸時可對其切削方法改進，以有效的減少工件徑向跳動，消除大幅度震動，獲得加工較高精度和粗糙度較低的工件，如圖5-10所示。
其改進方法分為：
1)採用反向大走刀量粗車。反向大走刀量粗車時，應先車出一段外圓與跟刀架研磨配合，然後從研磨過的軸頸端開始車削，將細長軸餘量一刀車掉。粗車時可取其切削用量為：吃刀深度t22．5mm。走刀量s=0．3～0．35mm／r，切削速度鈔=40m／min，切削時並用乳化液充分冷卻潤滑，以減少刀具跟刀架支承塊的磨損。2)寬刀刃精車。精車時，用鋒利的寬刃刀車削，並加硫化油或菜油潤滑。其切削用量可取：吃刀深度t=0．02～0．05ram，走刀量s：l0～20mm／r，切削速度訓=1～2rn／min。由於寬刀刃精車速度低，吃刀少，切屑薄，車兩三刀後可達到l．6～0．8的粗糙度，因此其切削效率可大大提高。精車時寬刃刀可以正向進給走刀，也可反方向工作。
透過以上所述的4個方面進行改進，使加工細長軸的質量與生產效率大大提高。加工表面粗糙度在Ra0．8腫以上，錐度誤差和橢圓度誤差均較小，工件彎曲度也得到很好的控制，生產率比一般方法提高l0倍左右。
5．注意事項
1)粗車時要裝好跟刀架，它是決定加工精度的關鍵所在。如果切削過程工件外圓出現不規則的稜角形或竹節形或出現不規律形狀．應立即停車，安裝固定架，重新研磨將軸與跟刀架配合，再進行切削。
2)精車刀應磨得光，刃口鋒利，安裝調整適當。切削時，切削速度要低，不宜採用絲槓傳遞進給，以免產生週期性的螺旋形狀，這是降低工件加工粗糙度的關鍵。
3)車刀安裝時應略比中心高一些。這樣可使修光刀刃後面壓住工件，以抵消跟刀架支承塊的反作用力。
4)寬刃精車刀安裝時應使刀刃與中心平行，並比中心略低一些，為0．1～0．15nma，這樣可使彈性刀杆在跳動時刀刃不會啃人工件，影響表面粗糙度。
第三節車削細長軸的刀具常用角度
加工細長軸常用車刀分為長軸粗車刀、長軸精車刀，它們的刀具角度選擇如下：
1．粗車刀(如圖5-11、圖5-12)
1)主偏角k，=75。～90。，(對刀切削用車刀的車刀的主偏角k，=45。)，主偏角磨有圓弧形斷屑槽，使吃刀抗力P。減小，有利於防止工件彎曲變形和震動。
2)採用車刀前角y=15。～20。；后角0／=3。，既可減少切削力又增加刃強度，使刀具適應於強力切削。
3)透過磨卷屑槽及採用刃傾角A=5。，使切屑有利排出。
4)刀片材料最好用強度與耐磨性較好的YWl、YA6、YG8車刀。車刀可磨成反車刀，由車頭向車尾座方向走刀，效果更好。車刀安裝時，刀尖要略高於中心0．1～O．2mm，以增大切削前角。
2．長軸精車刀
(1)93。精車刀
1)主偏角k，=93。，以減少徑向切削抗力。
2)A=12。，70=15。～20。，採用橫向卷屑槽形成修光刀刃大前角，修光刀刃后角％=一0．5。，可提高切削效能，控制排屑方向。2、耍田71塵麗囪pn氣rnrn和1rnrn畝的格*刃可燥寓T仕韶
潔程度。
(2)寬刃大走刀精車刀
1)刀片磨出前角0。，后角
35。
2)裝載刀排裡形成前角70=25。，后角0t=10。刃傾角A=1030"～2。
3)刀刃的寬度大於走刀
量。
寬刃大走刀精車刀的車刀
角度如圖5-13所示。
第四節細長軸零件的加工例項
細長軸零件加工是車削操作較難的一種，對於車工而言，需要不斷學習別人成功的方法和經驗，在實踐中需要不斷改進完善，以提高細長軸的車削質量和效果。現以一細長軸的加工為例，介紹其車削過程。
零件材料為45號鋼，直徑為聲100mm，長度為l000ram，粗糙度為Ral．6mm，全長不直度為0．2mm。零件的加工步驟如下：
1．裝卡零件
1)校直毛料不直度，使其不直度小於1．5ram；
2)在毛坯的一端面，鑽出q,4mm的圓柱中心孔。另一端用≯5一開口鋼絲圈套在毛坯的外圓上，或墊上j55mm短圓柱銷。
3)將細長軸一端l5～25mm長的毛坯伸入三爪卡盤內裝夾，尾端用伸縮活頂尖裝卡。
4)開空車觀察毛料的不直度，如彎曲過大，則卸下工件調直重新裝卡。
2．在靠卡盤一端的毛坯外圓上，車削跟刀架支承基準
車削直徑為q22mm，長度大於支承爪的寬度1520mm，並在工件的走刀方向車成小於45。的倒角，以便減少接刀時的"讓刀"現象，防止產生竹節形。
3．安裝跟刀架，研磨支承爪
將已車好的圓柱端為基準，研磨支承爪支承面。研磨時，可取主軸轉速72=300～6001"／min，先幹磨，後精研，以提高支承爪圓弧面的密合度和表面硬度。工件在跟刀架上的安裝形式見圖5-14所示。
4．選擇、安裝車刀
根據粗精加工不同選擇車刀型別及其角度。
1)粗車時選主偏角k，=75。，前角託=20。，后角口=3。的YWl
車刀。粗車工件示意圖如圖5-15所示。
2)精車時可主選偏角k，=75。～90。，前角70=25。；后角0t。=10。、刃傾角A=1。307～2。YWl寬刃精車刀。
3)選擇好後，安裝車刀，安裝時要保證車刀與工件中心平行，且高度略高於中心0．1～0．2mm，使副後面有托住零件的作用，以提高加工表面的粗糙度，減少震動。
5．粗車和精車工件。
1)粗車工件時，主軸轉速咒=600～1200r／rnin，切削深度t=
2．5mm，走刀量S=0．4mm]r，從床頭向尾座方向走刀。
2)精車工件時，主軸轉速咒=600～1200r／rain，切削深度t=
0．02～0．05ram，走刀量S=0．15～0．2mm]r。
3)車削過程要有充足的冷卻潤滑液澆注跟刀架的支承處，防止摩擦發熱和支承爪磨損。用這種方法加工l000mm長的細長軸，其錐度不會大於0．02mm，橢圓度不大於0．02ram，不直度不大於0．2rnm。精度要求高的細長軸可採用高速鋼寬刃精車刀、低速精車法工件獲得。
精車時採用低速精車法車削時，可用高速鋼寬刃精車刀。刀具切削刃寬度為30～40mm，y=25。，0t=10。，A=1030"～2。，採用彈簧刀柄裝夾，車刀安裝低於中心0．1～0．15ram，以避免震動。轉速72=12～14r]min，走刀量S=8～12mm(採用絲槓走刀)，吃刀深度t=0．02～0．05ram。用硫化油或菜子油與煤油混合液冷卻潤滑，粗糙度達Ra0．8tan。