近日，2015年度“豐田出貨品質監查”結果出爐。廣汽豐田兩條生產線的整車品質都獲得了“零缺陷率”評價，創下豐田事業體中全部生產線同時獲得最高品質評價的紀錄。
豐田汽車的品質向來是汽車業內標杆。而廣汽豐田經過十多年的學習、苦練和創新，使純正的豐田生產方式落地生根，並形成了“顧客第一、持續改善、造車育人”的卓越文化，實現世界頂尖製造品質水準。
“廣汽豐田在市場激盪中穩健成長，源於對‘品質感動世界’品牌精髓的堅守。”廣汽豐田執行副總經理李暉表示，十多年來，廣汽豐田已經培育出一大批卓越的造車工匠，他們如琢如磨，精益求精，臻於至善，以匠心雕琢高品質、高耐久性、高可靠性的卓越汽車。
匠心質造 引領世界頂尖品質水準
今年3月，兩名從日本飛來的品保專家帶著最新的監查標準，每天在廣汽豐田的總裝線末端隨機抽取兩輛新車進行檢測，拿出“雞蛋裡挑骨頭”的勁頭，一查就是20天。
豐田出貨品質監查已經開展20多年，覆蓋全球50家工廠約75條生產線，包含漏水、塗面、裝配、行走效能、底盤等專案的監查評價，標準全球一致，其嚴苛程度在業內頗具盛名。在監查中，車輛塗面上即使是半徑僅0.5毫米的顆粒都會被視為缺陷，而這種微小的塗面顆粒普通人不借助放大鏡是無法發現的。
截至目前，在2015年已實施監查的豐田全球生產線中，能獲得“零缺陷率”評價的僅有7條生產線，而廣汽豐田是唯一一家全部生產線獲得“零缺陷率”評價的豐田事業體。
“零缺陷率”是一個階段性評價，並不是永久性評價，因為豐田品質監查活動所執行的標準，每年就要根據市場反饋更新兩三次。豐田每年都使用最高的品質標準把全球工廠的品質水平衡量一遍。廣汽豐田建廠以來每年都達到豐田監查標準，2012年以來曾連續三年達成單一生產線“零缺陷率”，而此次兩條生產線首次同時實現“零缺陷率”的歷史性突破，一舉登頂豐田全球品質榜。
自工序完結 人不是機器的守護神
在許多企業還依靠結果管理、依賴檢查來保證品質時，廣汽豐田的品質管理體系早已轉向源頭與過程管理，“自工序完結”就是其中最為重要的一項要求。
“品質是在每一道工序中打造出來的，而不是檢查出來的。” 據廣汽豐田主管制造業務的副總經理王宣禮介紹：自工序完結的精髓在於“良品條件”加上“作業遵守率”，良品條件是製造出合格品必須具備的條件，告訴員工只要這麼做，生產出來的就是合格品;作業遵守率就是百分之百執行作業指導書。
廣汽豐田一直堅持“帶人字旁的自働化”，主張人與機器完美結合，當生產線上發生不良問題，富有責任心的造車工匠就會拉響“安東拉繩”，停止生產線運轉，不讓缺陷流到下一個環節。王宣禮介紹，“人不是機器的守護神，只要發生不良，任何員工都可以拉停裝置，不讓它繼續生產。”而品質保障的最高境界是裝置不出故障，為此廣汽豐田推進趨勢管理，掌控整個生產線變化的過程。同時，五大工藝中的關鍵裝置都具有防錯功能。
據瞭解，廣汽豐田生產線的直行率，即車輛下總裝線就打合格證直接出廠的比率達到了97.7%，這在國內甚至在豐田體系內也堪稱一流。由於產品品質過硬，廣汽豐田的總裝車間只有10個左右的返修崗位，而這10個位置還經常閒置。
廣汽豐田對品質管理的精髓也灌注到供應商身上。2016年，廣汽豐田零部件供應商的供貨不良率目標是1個PPM(即百萬分之一)，而4月份最新的資料達到了0.7個PPM，這是整個汽車業界都非常罕見的一流品質水準。
持續改善 沒有最好只有更好
在廣汽豐田的品質文化中，“造車育人”是核心的價值觀。王宣禮認為，“人才培養始終是第一位的，這就是為什麼說‘豐田生產方式就是育人’的道理。”
2013年，廣汽豐田已經連續兩年單條生產線獲得“零缺陷率”評價，但廣汽豐田並不滿足，派人到豐田汽車總部的品質保證部去取經。廣汽豐田的監查員發現，在發動機艙的裝配質量評價過程中，豐田的監查員會藉助手電筒和觸控機艙隱蔽部位進行檢查，而他們此前只借用手電筒進行目視檢查。經過培訓，這些種子監查員考取了首席監查員的資格。
這些監查員回國後，在廣汽豐田傳、幫、帶並進而自我加壓，對下線的合格車輛進行自主品保監查活動，在貫徹落實豐田標準基礎上制定了一系列更高的監查標準。例如，日本豐田工廠不認為真皮座椅發出的摩擦音是缺陷，為適應中國市場廣汽豐田將這種情形判定為缺陷，以減少消費者抱怨與投訴。此外，透過自主監查活動分析缺陷，廣汽豐田發現一些工序的品保條件接近極限時的趨勢性問題，及時提醒有關部門解決，杜絕了批量出現缺陷產品的風險。
“廣汽豐田的文化是持續改善。沒有最好，只有更好。”王宣禮說，“不是要花很多錢購買機器來替代人，而是讓員工在每一道工序中尋找可以改善的點，以秒為單位進行改善，把品質做到極致。這就是工匠精神。”
近日，2015年度“豐田出貨品質監查”結果出爐。廣汽豐田兩條生產線的整車品質都獲得了“零缺陷率”評價，創下豐田事業體中全部生產線同時獲得最高品質評價的紀錄。
豐田汽車的品質向來是汽車業內標杆。而廣汽豐田經過十多年的學習、苦練和創新，使純正的豐田生產方式落地生根，並形成了“顧客第一、持續改善、造車育人”的卓越文化，實現世界頂尖製造品質水準。
“廣汽豐田在市場激盪中穩健成長，源於對‘品質感動世界’品牌精髓的堅守。”廣汽豐田執行副總經理李暉表示，十多年來，廣汽豐田已經培育出一大批卓越的造車工匠，他們如琢如磨，精益求精，臻於至善，以匠心雕琢高品質、高耐久性、高可靠性的卓越汽車。
匠心質造 引領世界頂尖品質水準
今年3月，兩名從日本飛來的品保專家帶著最新的監查標準，每天在廣汽豐田的總裝線末端隨機抽取兩輛新車進行檢測，拿出“雞蛋裡挑骨頭”的勁頭，一查就是20天。
豐田出貨品質監查已經開展20多年，覆蓋全球50家工廠約75條生產線，包含漏水、塗面、裝配、行走效能、底盤等專案的監查評價，標準全球一致，其嚴苛程度在業內頗具盛名。在監查中，車輛塗面上即使是半徑僅0.5毫米的顆粒都會被視為缺陷，而這種微小的塗面顆粒普通人不借助放大鏡是無法發現的。
截至目前，在2015年已實施監查的豐田全球生產線中，能獲得“零缺陷率”評價的僅有7條生產線，而廣汽豐田是唯一一家全部生產線獲得“零缺陷率”評價的豐田事業體。
“零缺陷率”是一個階段性評價，並不是永久性評價，因為豐田品質監查活動所執行的標準，每年就要根據市場反饋更新兩三次。豐田每年都使用最高的品質標準把全球工廠的品質水平衡量一遍。廣汽豐田建廠以來每年都達到豐田監查標準，2012年以來曾連續三年達成單一生產線“零缺陷率”，而此次兩條生產線首次同時實現“零缺陷率”的歷史性突破，一舉登頂豐田全球品質榜。
自工序完結 人不是機器的守護神
在許多企業還依靠結果管理、依賴檢查來保證品質時，廣汽豐田的品質管理體系早已轉向源頭與過程管理，“自工序完結”就是其中最為重要的一項要求。
“品質是在每一道工序中打造出來的，而不是檢查出來的。” 據廣汽豐田主管制造業務的副總經理王宣禮介紹：自工序完結的精髓在於“良品條件”加上“作業遵守率”，良品條件是製造出合格品必須具備的條件，告訴員工只要這麼做，生產出來的就是合格品;作業遵守率就是百分之百執行作業指導書。
廣汽豐田一直堅持“帶人字旁的自働化”，主張人與機器完美結合，當生產線上發生不良問題，富有責任心的造車工匠就會拉響“安東拉繩”，停止生產線運轉，不讓缺陷流到下一個環節。王宣禮介紹，“人不是機器的守護神，只要發生不良，任何員工都可以拉停裝置，不讓它繼續生產。”而品質保障的最高境界是裝置不出故障，為此廣汽豐田推進趨勢管理，掌控整個生產線變化的過程。同時，五大工藝中的關鍵裝置都具有防錯功能。
據瞭解，廣汽豐田生產線的直行率，即車輛下總裝線就打合格證直接出廠的比率達到了97.7%，這在國內甚至在豐田體系內也堪稱一流。由於產品品質過硬，廣汽豐田的總裝車間只有10個左右的返修崗位，而這10個位置還經常閒置。
廣汽豐田對品質管理的精髓也灌注到供應商身上。2016年，廣汽豐田零部件供應商的供貨不良率目標是1個PPM(即百萬分之一)，而4月份最新的資料達到了0.7個PPM，這是整個汽車業界都非常罕見的一流品質水準。
持續改善 沒有最好只有更好
在廣汽豐田的品質文化中，“造車育人”是核心的價值觀。王宣禮認為，“人才培養始終是第一位的，這就是為什麼說‘豐田生產方式就是育人’的道理。”
2013年，廣汽豐田已經連續兩年單條生產線獲得“零缺陷率”評價，但廣汽豐田並不滿足，派人到豐田汽車總部的品質保證部去取經。廣汽豐田的監查員發現，在發動機艙的裝配質量評價過程中，豐田的監查員會藉助手電筒和觸控機艙隱蔽部位進行檢查，而他們此前只借用手電筒進行目視檢查。經過培訓，這些種子監查員考取了首席監查員的資格。
這些監查員回國後，在廣汽豐田傳、幫、帶並進而自我加壓，對下線的合格車輛進行自主品保監查活動，在貫徹落實豐田標準基礎上制定了一系列更高的監查標準。例如，日本豐田工廠不認為真皮座椅發出的摩擦音是缺陷，為適應中國市場廣汽豐田將這種情形判定為缺陷，以減少消費者抱怨與投訴。此外，透過自主監查活動分析缺陷，廣汽豐田發現一些工序的品保條件接近極限時的趨勢性問題，及時提醒有關部門解決，杜絕了批量出現缺陷產品的風險。
“廣汽豐田的文化是持續改善。沒有最好，只有更好。”王宣禮說，“不是要花很多錢購買機器來替代人，而是讓員工在每一道工序中尋找可以改善的點，以秒為單位進行改善，把品質做到極致。這就是工匠精神。”