眾所周知，汽車行業的質量五大工具是指APQP(產品質量先期策劃)，PPAP(生產件批准程式)，FMEA（潛在失效模式和後果分析），MSA（測量系統分析）和SPC（統計過程控制）。而APQP則是這五大工具的核心，它是一個活動，是一個過程，一個指導如何開發產品的過程。其他四大工具則會貫穿在整個APQP活動過程中，為保證產品的順利開發做出巨大貢獻。

如上圖所示，APQP將整個產品開發過程分為五個階段，1.立項，2.產品設計和開發，3.過程設計和開發，4.產品和過程確認，5.反饋、糾正、改進。其實第五個階段是貫穿於整個開發過程，一旦發生任何不良，都需要進行及時反饋，制定糾正措施，完成持續改進。

立項後，確定了客戶的需求和要求，進行產品設計的時候，就會使用到DFMEA(設計FMEA)，分析產品自身的潛在風險點，針對風險點，在產品設計階段就採取措施進行最佳化，這時候也會形成產品的特殊特性清單。

進入過程設計和開發時，首先會根據公司的生產佈局，輸出製作過程的流程圖（Flow Chart）。根據流程圖、DFMEA、特殊特性清單、圖紙技術規範等，需要編制PFMEA（過程FMEA）。在PFMEA中就會體現出特殊特性，對於特殊特性，在生產製造過程是需要進行重點管控的。待完成PFMEA後，緊接著就輸出了控制計劃（Control Plan），控制計劃是指導在生產過程中如何對產品特性和過程特性進行管控，採用何種手段，什麼頻次，責任人是誰，反饋機制是如何的。

完成了過程設計開發後，就進入APQP的第四階段，產品和過程的確認。這一過程就要對整個生產條件進行確認，裝置能力、作業檔案、人員、測量系統等方面是否具備量產條件。測量系統的確認就是運用MSA技術進行分析，確認整個測量系統是否可靠有效，主要評估線性，偏移，穩定性，充分性和再現性。只有測量系統是可靠的，才能夠保證生產出來的產品是合格的，才能夠保證可以識別出不合格產品。對於裝置能力和過程能力的確認需要採用SPC技術，評價裝置能力的指數稱之為Cmk，評價過程能力的指數稱之為Ppk，應為專案階段只能做短期過程能力分析，而Cpk是長期過程能力指數，用於批次生產是對生產過程能力的評估。在這一過程，從人機料法環測方方面面進行確認，並會輸出各類檔案，將這些檔案彙總形成PPAP資料包，將其提交給客戶取得客戶簽署的PSW，則就可以順利進入量產階段。（這裡需要注意：不是所有的檔案都需要體現在PPAP檔案包裡，按照客戶的要求進行提交即可）。

第五階段，反饋、糾正和改進，其實也會運用到SPC，生產過程使用控制圖的目的就是及時發現生產過程的異常，以便提前採取措施，防止不良的產生