注塑工藝各引數設定如下： 1 料筒溫度、模具溫度 根據不同塑膠材料的效能來設定螺桿料筒溫度，料筒設定溫度一般高於塑膠熔點10℃-30℃。必須注意，不同廠商所提供的材料因合成方法或新增助劑型別的不同，它們的熔點和在料筒中允許停留時間也會有差異。 模具溫度在設定時一般使用迴圈水冷卻，但在生產精密尺寸或表面質量要求較高的製品時，應根據工藝要求使用能夠進行準確控制的模溫機。 2 注射保壓時間、冷卻時間 注射時間、保壓時間和冷卻時間須根據產品厚度、模具溫度、材料效能等進行設定。注射時間設定一般以略大於螺桿完成注射行程移動的時間即可，過長的注射時間不但會產生機械磨損、能耗增加等負面影響，同時也會延長成型週期。保壓時間設定根據產品厚度來設定，薄壁產品在成型時可不用保壓時間；在設定保壓時間時，只要產品表面無明顯凹陷即可，也可用稱重法來確定，逐步延長保壓時間直至產品質量不再變化的時間即可定為最佳保壓時間。冷卻時間同樣需根據產品厚度、模具溫度、材料效能來確定，一般無定型聚合物所需冷卻時間要比結晶型聚合物時間長。 3注射壓力、速度 注射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，只要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿型腔即可，過高的壓力容易使製品內產生內應力；但在成型尺寸精度較高的製品時，為防止產品收縮過度，可以採用高壓力注射以減少製品脫模後的收縮。 注射速度會影響產品的外觀質量，其設定應根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，儘量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據模具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常採用較快的注射速度。 4 注射行程、多級注射引數 在成型中，首先須確定注射行程，理論上，注射行程可按下式計算?s S1=4(CVp+Va)/ρDs2 式中 S1-–注射行程 Vp–產品體積 ρ–樹脂密度 C–型腔數目 Va–澆口體積 Ds–螺桿直徑 在實際生產中，若已知“產品+澆口”的總重量，則可用下式來計算注射行程 S1=(M/Mmax)·Smax+(5~10)mm 式中 S1---注射行程，mm M–“產品+澆口”總重量，g Mmax–注塑機最大注射量，g Smax–注塑機最大注射行程，mm 由於澆道系統及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(主要指流動時壓力、速度)有不同要求。在一個注射過程中，螺桿向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點；實際生產中，應根據產品質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝引數進行科學分析，合理設定。通常可採用除錯觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在除錯觀察的過程中必須注意欠注產品的脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發生粘模。
注塑工藝各引數設定如下： 1 料筒溫度、模具溫度 根據不同塑膠材料的效能來設定螺桿料筒溫度，料筒設定溫度一般高於塑膠熔點10℃-30℃。必須注意，不同廠商所提供的材料因合成方法或新增助劑型別的不同，它們的熔點和在料筒中允許停留時間也會有差異。 模具溫度在設定時一般使用迴圈水冷卻，但在生產精密尺寸或表面質量要求較高的製品時，應根據工藝要求使用能夠進行準確控制的模溫機。 2 注射保壓時間、冷卻時間 注射時間、保壓時間和冷卻時間須根據產品厚度、模具溫度、材料效能等進行設定。注射時間設定一般以略大於螺桿完成注射行程移動的時間即可，過長的注射時間不但會產生機械磨損、能耗增加等負面影響，同時也會延長成型週期。保壓時間設定根據產品厚度來設定，薄壁產品在成型時可不用保壓時間；在設定保壓時間時，只要產品表面無明顯凹陷即可，也可用稱重法來確定，逐步延長保壓時間直至產品質量不再變化的時間即可定為最佳保壓時間。冷卻時間同樣需根據產品厚度、模具溫度、材料效能來確定，一般無定型聚合物所需冷卻時間要比結晶型聚合物時間長。 3注射壓力、速度 注射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，只要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿型腔即可，過高的壓力容易使製品內產生內應力；但在成型尺寸精度較高的製品時，為防止產品收縮過度，可以採用高壓力注射以減少製品脫模後的收縮。 注射速度會影響產品的外觀質量，其設定應根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，儘量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據模具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常採用較快的注射速度。 4 注射行程、多級注射引數 在成型中，首先須確定注射行程，理論上，注射行程可按下式計算?s S1=4(CVp+Va)/ρDs2 式中 S1-–注射行程 Vp–產品體積 ρ–樹脂密度 C–型腔數目 Va–澆口體積 Ds–螺桿直徑 在實際生產中，若已知“產品+澆口”的總重量，則可用下式來計算注射行程 S1=(M/Mmax)·Smax+(5~10)mm 式中 S1---注射行程，mm M–“產品+澆口”總重量，g Mmax–注塑機最大注射量，g Smax–注塑機最大注射行程，mm 由於澆道系統及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(主要指流動時壓力、速度)有不同要求。在一個注射過程中，螺桿向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點；實際生產中，應根據產品質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝引數進行科學分析，合理設定。通常可採用除錯觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在除錯觀察的過程中必須注意欠注產品的脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發生粘模。