立磨磨輥及磨盤襯板材質一般使用高鉻鑄鐵或鎳鉻合金，而此種材質卻時常發生斷裂現象，造成的損失是相當嚴重的，特別是停產的損失，更是無法估計。

在此，筆者對於此課題的研討作一淺述，拋磚引玉，希望各位學者或專家能引起共鳴。1硬度與斷裂 耐磨是我們追求的目標，大家都知道產品越硬則越耐磨，所以要做出較耐磨的磨輥和磨盤好像很簡單，因為你只要設法去提高它的硬度即可，故許多鑄造廠標榜其鑄件含鉻量達到30%，HRC硬度達到了63-65，但是事實上並非如此。硬度越高，鑄件所含的碳化物（Cr7C3）數量就要求越多，分佈越彌散，在基體和碳化物的介面上形成微孔洞和微裂紋的機率就越大，同時斷裂的機率也會越大。而且越硬的物品越難切削加工。因此鑄造出既耐磨又不易斷裂的產品就不是想象的那麼簡單。相關資料：碳和鉻的主要作用是保證鑄鐵中碳化物的數量和形態。隨著C量提高，碳化物增多；隨著Cr/C比的增加，共晶碳化物的形貌經歷了由連續網狀→片狀→桿狀連續程度減小的過程，共晶碳化物晶格型別經歷由M3C→M3C+ M7C3→M7C3的變化過程。有資料指出：當共晶碳化物不變，且Cr/C為6.6～7.1時，高鉻鑄鐵的斷裂韌性值（即K1c值）最高，亦即此時抗裂紋擴充套件能力最強。根據這些原理，宜將C量定為3.1%～3.6%， Cr量為20%～25%。2熱處理與斷裂 我們知道提高高鉻鑄鐵硬度的另一個重要因素：熱處理。我們用高鉻鑄鐵（或鎳鉻合金）鑄成磨輥或磨盤襯板，經過熱處理來提升其鑄件硬度，但檢測時將會發現鑄件硬度各點位置的硬度值差別會較大，熱處理技術就是主要原因。如果鑄造及熱處理工藝越理想，則其硬度差異越小，反之則越大，而硬度差異越大，則鑄件斷裂的機率也越大。且鑄件體積越大，熱處理越難。按國際慣例，一般判斷高鉻鑄件是否易斷裂的方式就是：鑄件表面對稱取幾點檢測硬度值，當HV硬度差值超過30，即此高鉻鑄件為不合格，較易發生斷裂的危險。相關資料：高鉻鑄鐵基體組織裡含馬氏體和奧氏體，馬氏體組織硬度高，奧氏體韌性好。鑄件隨著熱處理時冷卻速度的加快，奧氏體轉變成馬氏體更完全，殘餘奧氏體量更少，所以高鉻鑄鐵的硬度越高，而抗衝擊疲勞能力變差。同時，冷卻速度越快，裂紋萌生的機率愈大，結果使材料的抗衝擊疲勞能力下降，所以熱處理時宜採用冷卻速度較慢的方式。3機器運轉與斷裂 鑄件的應力與粉磨的擠壓載荷易使馬氏體組織產生裂紋，當共晶碳化物沿晶界析出成網狀，因其脆性會促進裂紋擴充套件，殘留奧氏體的存在此時很好的阻止了裂紋的延伸。由於立磨實際運轉時其工況相當複雜，粉磨的物料中存在有較硬較大的異物（如鐵塊）時，立磨磨輪與磨盤襯板在物料粉磨擠壓受到的擠壓就加大，當載荷超出了奧氏體組織承載範圍，此時高鉻鑄件就易發生斷裂的危險。一般水泥企業立磨檢修的時間都比較緊張，希望停機時間越短越好，因此，當停機後都直接開啟磨門來降低磨內溫度。卻不知，高鉻鑄件不宜此種方式的急速冷卻，冷卻速度越快，裂紋萌生的機率愈大，也有可能直接產生鑄件斷裂。立磨( www.sbmlimoji.net)磨輪和磨盤襯板的斷裂原因較複雜，在此不一一列舉，作為硬麵耐磨堆焊領域的領頭軍，我公司在此方面作出了各種嘗試，最終認為要真正解決斷裂的風險問題，以複合製造的方式最安全，即高拉力鋼鑄造+耐磨堆焊。優點如下： (1)製造加工方便快捷； (2)避免斷裂風險； (3)耐磨效能卓越； (4)價效比最優。雖然複合製造有諸多優點，但若無成熟的技術和經驗，亦會發生一系列的問題。鑄造基體必須選用優質的材料和成熟的鑄造工藝，保證基體的焊接可靠性。絕不允許基體內部空洞、沙孔、氣孔等影響鑄件質量的問題存在。加工亦須謹慎，研討出最佳的加工設計尺寸，選擇精度較高的數控機床加工及合適的加工方案來保證產品的尺寸，以免發生裝配不符的情況。堆焊尤為重要。選用合適且耐磨的焊絲是首要條件，否則會直接影響產品的使用壽命。成熟的堆焊技術保證焊接的牢固度及耐磨效能，達到產品的最佳使用效果。避免因隨意堆焊而造成焊層脫落的情況發生，給企業帶來不必要的損失。4結束語 如何避免斷裂風險及選用合適的製造方式，僅以此文作一淺述，希望使用單位能得以警惕，安全生產，防止斷裂事故的發生