TPM管理體系主張以裝置綜合效率來度量企業的裝置管理水平。中國目前很多企業用的還是傳統的裝置效能的度量方法，採用裝置完好率和故障率指標表示，裝置管理也是圍繞保證裝置的完好和控制裝置的故障展開的，它們具有一定的侷限性，不能全面反映裝置使用效率情況。而裝置綜合效率，比傳統的度量方法更加科學，是以提高裝置的使用效率，開展裝置管理，降低裝置效能損失為目的的。
裝置綜合效率的定義
裝置綜合效率(overall equipment effectiveness，即OEE)其本質是實際合格產量與負荷時間內理論產量的比值。
從時間角度講，裝置綜合效率的計算是合格品的淨生產時間佔總可用生產時間的比例。即裝置綜合效率不僅考察裝置在時間上的利用情況，也考察了由於操作和工藝造成的效能降低和合格品率的問題，全面的體現了全員參與關注裝置的思想。
裝置綜合效率考核的核心思想是：一條生產線的實際可用時間只佔計劃執行時間的一部分，其中可能只發揮了裝置部分的性質，而且可能只有部分產品是合格品。
裝置綜合效率的應用也有一個逐漸發展的過程。日本企業最早把提高裝置綜合效率作為TPM管理的主要目標，也是從關注裝置時間利用情況，到關注效能發揮情況，再到關注產品品質情況。
按照國際統一的標準，一個世界級的製造業，其裝置綜合效率的指標應大於85％。從目前國內企業不完全統計資料來看，儘管不同行業的裝置綜合效率差別較大，但總體來說，仍處於較低的水平，裝置綜合效率大約在70％左右。
2裝置綜合效率的計算
裝置綜合效率的計算公式如下：
裝置綜合效率=時間開動率×效能開動率×合格品率×100％
1．時間開動率的計算
一些日韓企業把開動率稱為稼動率，事實上就是中國企業用的開動率，時間開動率的計算公式是：時間開動率=開動時間／負荷時間
其中，
負荷時間=日曆工作時間一計劃停機時間一裝置外部因素停機時間
開動時間=負荷時間一故障停機時間一裝置調整初始化時間
裝置調整初始化時間包括更換產品規格、更換工裝模具等活動所用時間。
2．效能開動率的計算
效能開動率的計算是整個裝置綜合效率計算的關鍵，很多企業裝置綜合效率計算出現偏差，大多數情況都是計算效能開動率出現的錯誤導致的。其計算公式如下：
效能開動率=淨開動率×速度開動率
淨開動率=加工數量X實際加工週期／開動時間
速度開動率=理論加工週期／實際加工週期
效能開動率反映了實際產品所用時間與開動時間的比例。它的高低反映了生產中的裝置空轉損失、無法統計的小停機損失。效能開動率也可以用另外一種演算法，即：
效能開動率=理論加工週期×加工數量／開動時間
上式中，由於加工數量、開動時間等都可以計算出來，因此要獲得相對比較準確的效能開動率，其關鍵在於獲得較為準確的理論加工週期，即裝置製造公司標明的或是裝置設定在最佳狀態下的生產單位產品所需要的時間。
一般情況下，理論加工週期的確定原則是：
(1)裝置初始說明書上記錄的時間；
(2)如果裝置初始說明書上沒有記錄理論加工週期，或現在執行裝置加工週期比記錄上的理論加工週期快，在這種情況下，以測定的最佳時間為準；
(3)在裝置已更新改造的情況下，以改造後的最佳時間定為標準。
3．合格品率的計算
合格品率的計算可以用下面的公式來表示：
合格品率=合格品數量／加工數量
在實際應用中，不同行業對合格品的界定是不同的。比如一些石油化工行業，不同標號的成品油可以透過勾兌成為合格品；一些鋼鐵行業的不合格品，則又可細分為降級、返工和簡單修復後合格等；而對於生產流水線，不同企業合格品率的統計工序也各不相同。因此，即使計算合格品率，也要在企業內部制定統一的計算方法和標準。
如果追究裝置綜合效率的本質內涵，其實就是計算週期內用於加工的理論時間和負荷時間的百分比，即：
裝置綜合效率=(理論加工週期×合格產量)／負荷時間=合格產品的理論加工總時間／負荷時間
也就是實際產量與負荷時間內理論產量的比值。
TPM管理體系主張以裝置綜合效率來度量企業的裝置管理水平。中國目前很多企業用的還是傳統的裝置效能的度量方法，採用裝置完好率和故障率指標表示，裝置管理也是圍繞保證裝置的完好和控制裝置的故障展開的，它們具有一定的侷限性，不能全面反映裝置使用效率情況。而裝置綜合效率，比傳統的度量方法更加科學，是以提高裝置的使用效率，開展裝置管理，降低裝置效能損失為目的的。
裝置綜合效率的定義
裝置綜合效率(overall equipment effectiveness，即OEE)其本質是實際合格產量與負荷時間內理論產量的比值。
從時間角度講，裝置綜合效率的計算是合格品的淨生產時間佔總可用生產時間的比例。即裝置綜合效率不僅考察裝置在時間上的利用情況，也考察了由於操作和工藝造成的效能降低和合格品率的問題，全面的體現了全員參與關注裝置的思想。
裝置綜合效率考核的核心思想是：一條生產線的實際可用時間只佔計劃執行時間的一部分，其中可能只發揮了裝置部分的性質，而且可能只有部分產品是合格品。
裝置綜合效率的應用也有一個逐漸發展的過程。日本企業最早把提高裝置綜合效率作為TPM管理的主要目標，也是從關注裝置時間利用情況，到關注效能發揮情況，再到關注產品品質情況。
按照國際統一的標準，一個世界級的製造業，其裝置綜合效率的指標應大於85％。從目前國內企業不完全統計資料來看，儘管不同行業的裝置綜合效率差別較大，但總體來說，仍處於較低的水平，裝置綜合效率大約在70％左右。
2裝置綜合效率的計算
裝置綜合效率的計算公式如下：
裝置綜合效率=時間開動率×效能開動率×合格品率×100％
1．時間開動率的計算
一些日韓企業把開動率稱為稼動率，事實上就是中國企業用的開動率，時間開動率的計算公式是：時間開動率=開動時間／負荷時間
其中，
負荷時間=日曆工作時間一計劃停機時間一裝置外部因素停機時間
開動時間=負荷時間一故障停機時間一裝置調整初始化時間
裝置調整初始化時間包括更換產品規格、更換工裝模具等活動所用時間。
2．效能開動率的計算
效能開動率的計算是整個裝置綜合效率計算的關鍵，很多企業裝置綜合效率計算出現偏差，大多數情況都是計算效能開動率出現的錯誤導致的。其計算公式如下：
效能開動率=淨開動率×速度開動率
其中，
淨開動率=加工數量X實際加工週期／開動時間
速度開動率=理論加工週期／實際加工週期
效能開動率反映了實際產品所用時間與開動時間的比例。它的高低反映了生產中的裝置空轉損失、無法統計的小停機損失。效能開動率也可以用另外一種演算法，即：
效能開動率=理論加工週期×加工數量／開動時間
上式中，由於加工數量、開動時間等都可以計算出來，因此要獲得相對比較準確的效能開動率，其關鍵在於獲得較為準確的理論加工週期，即裝置製造公司標明的或是裝置設定在最佳狀態下的生產單位產品所需要的時間。
一般情況下，理論加工週期的確定原則是：
(1)裝置初始說明書上記錄的時間；
(2)如果裝置初始說明書上沒有記錄理論加工週期，或現在執行裝置加工週期比記錄上的理論加工週期快，在這種情況下，以測定的最佳時間為準；
(3)在裝置已更新改造的情況下，以改造後的最佳時間定為標準。
3．合格品率的計算
合格品率的計算可以用下面的公式來表示：
合格品率=合格品數量／加工數量
在實際應用中，不同行業對合格品的界定是不同的。比如一些石油化工行業，不同標號的成品油可以透過勾兌成為合格品；一些鋼鐵行業的不合格品，則又可細分為降級、返工和簡單修復後合格等；而對於生產流水線，不同企業合格品率的統計工序也各不相同。因此，即使計算合格品率，也要在企業內部制定統一的計算方法和標準。
如果追究裝置綜合效率的本質內涵，其實就是計算週期內用於加工的理論時間和負荷時間的百分比，即：
裝置綜合效率=(理論加工週期×合格產量)／負荷時間=合格產品的理論加工總時間／負荷時間
也就是實際產量與負荷時間內理論產量的比值。