在擠出機中，一般情況下，最基本和最通用的是單螺桿擠出機。其主要包括：傳動、加料裝置、料筒、螺桿、機頭和口模等六個部分。 一、傳動部分 傳動部分通常由電動機，減速箱和軸承等組成。在擠出的過程中，螺桿轉速必須穩定，不能隨著螺桿負荷的變化而變化，這樣才能保持所得製品的質量均勻一致。但是在不同的場合下又要要求螺桿可以變速，以達到一臺裝置可以擠出不同塑膠或不同製品的要求。因此，本部分一般採用交流整流子電動機、直流電動機等裝置，以達到無級變速，一般螺桿轉速為10~100轉/分。 傳動系統的作用是驅動螺桿，供給螺桿在擠出過程中所需要的力矩和轉速，通常由電動機、減速器和軸承等組成。而在結構基本相同的前提下，減速機的製造成本大致與其外形尺寸及重量成正比。因為減速機的外形和重量大，意味著製造時消耗的材料多，另所使用的軸承也比較大，使製造成本增加。 同樣螺桿直徑的擠出機，高速高效的擠出機比常規的擠出機所消耗的能量多，電機功率加大一倍，減速機的機座號相應加大是必須的。但高的螺桿速度，意味著低的減速比。同樣大小的減速機，低減速比的與大減速比的相比，齒輪模數增大，減速機承受負荷的能力也增大。因此減速機的體積重量的增大，不是與電機功率的增大成線性比例的。如果用擠出量做分母，除以減速機重量，高速高效的擠出機得數小，普通擠出機得數大。以單位產量計，高速高效擠出機的電機功率小及減速機重量小，意味著高速高效擠出機的單位產量機器製造成本比普通擠出機低。 二、加料裝置 供料一般大多采用粒料，但也可以採用帶狀料或者粉料。裝料裝置通常都使用錐形加料斗，其容積要求至少能提供一個小時的用量。料斗底部有截斷裝置，以便調整和切斷料流，在料斗的側面裝有視孔和標定計量的裝置。有些料斗還可能帶有防止原料從空氣中吸收水分的減壓裝置或者加熱裝置，或者有些料筒還自帶攪拌器，能為其自動上料或加料。 1、料斗 料斗一般做成對稱形式。在料斗的側面開有視窗，以觀察料位及上料情況，料斗的底部有開合門，以停止和調節加料量。料斗上方加蓋子，防止灰塵、溼氣及雜質落入。在選擇料斗材料時，最好用輕便、耐腐蝕和易加工材料，一般多用鋁板和不鏽鋼板。料斗的容積要視擠出機的規格大小和上料方式而定。一般為擠出機1～1.5h的擠出量。 2、上料 上料方式有人工上料和自動上料兩種。自動上料主要有彈簧上料、鼓風上料、真空上料、運輸帶傳送上料等形式。一般情況下，小型擠出機用人工上料，大型擠出機用自動上料。 3、加料方式分類 ①重力加料： 原理——物料依靠自身的重量進入料筒，包括人工上料、彈簧上料、鼓風上料。 特點——結構簡單，成本低。但容易造成進料不均勻，從而影響製件的質量。它只適用於小規格的擠出機。 ②強制加料： 原理——在料斗中裝上能對物料施加外壓力的裝置，強制物料進入擠出機料筒中。 特點——能克服“架橋”現象，使加料均勻。加料螺旋由擠出機螺桿透過傳動鏈驅動，使其轉速與螺桿轉速相適應。能在加料口堵塞時啟動過載保護裝置，從而避免了加料裝置的損壞。 三、料筒 一般為一個金屬料桶，為合金鋼或者內襯為合金鋼的複合鋼管制成。其基本特點為耐溫耐壓強度較高，堅固耐磨耐腐蝕。一般料筒的長度為其直徑的15~30倍，其長度以使物料得到充分加熱和塑化均勻為原則。料筒應該有其足夠的厚度與剛度。內部應該光滑，但是有些料筒刻有各種溝槽，以增大與塑膠的摩擦力。在料筒外部附有電阻、電感以及其他方式加熱的電熱器、溫度自控裝置及冷卻系統。 1、料筒在結構上存在著三種形式： （1）整體式料筒 加工方法——在整體材料上加工出來。 優點——容易保證較高的製造精度和裝配精度，可以簡化裝配工作，料筒受熱均勻，應用較多。 缺點——由於料筒長度大，加工要求較高，對加工裝置的要求也很嚴格。料筒內表面磨損後難以修復。 （2）組合料簡 加工方法——將料筒分幾段加工，然後各段用法蘭或其他形式連線起來。 優點——加工簡單，便於改變長徑比，多用於需要改變螺桿長徑比的情況。 缺點——對加工精度要求很高，由於分段多，難以保證各段的同軸度，法蘭連線處破壞了料筒加熱的均勻性，增加了熱量損失，加熱冷卻系統的設定和維修也較困難。 （3）雙金屬料筒 加工方法——在一般碳素鋼或鑄鋼的基體內部鑲或鑄一層合金鋼材料。它既能滿足料筒對材質的要求，又能節省貴重金屬材料。 ①襯套式料筒：料筒內配上可更換的合金鋼襯套。節省貴重金屬，襯套可更換，提高了料筒的使用壽命。但其設計、製造和裝配都較複雜。 ②澆鑄式料筒：在料筒內壁上離心澆鑄一層大約2mm厚的合金，然後用研磨法得到所需要的料筒內徑尺寸。合金層與料筒的基體結合得很好，且沿料筒軸向長度上的結合較均勻，既沒有剝落的傾向，又不會開裂，還有極好的滑動效能，耐磨性高，使用壽命長。 （4）IKV料筒 1）料筒加料段內壁開設縱向溝槽 為了提高固體輸送率，由固體輸送理論知，一種方法就是增加料筒表面的摩擦係數，還有一種方法就是增加加料口處的物料透過垂直於螺桿軸線的橫截面的面積。在料筒加料段內壁開設縱向溝槽和將加料段靠近加料口處的一段料筒內壁做成錐形就是這兩種方法的具體化。 2）強制冷卻加料段料筒 為了提高固體輸送量，還有一種方法。就是冷卻加料段料筒，目的是使被輸送的物料的溫度保持在軟化點或熔點以下，避免熔膜出現，以保持物料的固體摩擦性質。 採用上述方法後，輸送效率由0.3提高到0.6，而且擠出量對機頭壓力變化的敏感性較小。 四、螺桿 螺桿是擠出機的心臟，是擠出機的關鍵部件，螺桿的效能好壞，決定了一臺擠出機的生產率、塑化質量、填加物的分散性、熔體溫度、動力消耗等。是擠出機最重要的部件，它可以直接影響到擠出機的應用範圍和生產效率。透過螺桿的轉動對塑膠產生極壓的作用，塑膠在料筒中才可以發生移動、增壓以及從摩擦中獲取部分熱量，塑膠在料筒的中的移動過程中獲得混合和塑化，黏流態的熔體在被擠壓而流經口模時，獲得所需的形狀而成型。與料筒一樣，螺桿也是用高強度、耐熱和耐腐蝕的合金製備而成。 由於塑膠的種類很多，它們的性質也各不相同。因此在實際操作中，為了適應不同的塑膠加工需要，所需的螺桿種類不同，結構也有各有差別。以便能最大效率的對塑膠產生最大化運輸、擠壓、混合和塑化作用。圖為幾種較常見的螺桿。 表示螺桿特徵的基本引數包括以下幾點：直徑、長徑比、壓縮比、螺距、螺槽深度、螺旋角、螺桿和料筒的間隙等。 最常見的螺桿直徑D大約為45~150毫米。螺桿直徑增大，擠出機的加工能力也相應提高，擠出機的生產率與螺桿直徑D的平方呈正比。螺桿工作部分有效長度與直徑之比（簡稱長徑比，表示為L/D）通常為18~25。L/D大，能改善物料溫度分佈，有利於塑膠的混合和塑化，並能減少漏流和逆流。提高擠出機的生產能力，L/D大的螺桿適應性較強，能用於多種塑膠的擠出；但L/D過大時，會使塑科受熱時間增長而降解，同時因螺桿自重增加，自由端撓曲下垂，容易引起料簡與螺桿間擦傷，並使製造加工困難；增大了擠出機的功率消耗。過短的螺桿，容易引起混煉的塑化不良。 料筒內徑與螺桿直徑差的一半稱間隙δ，它能影響擠出機的生產能力，隨δ的增大，生產率降低．通常控制δ在0.1一0.6毫米左右為宜。δ小，物料受到的剪下作用較大，有利於塑化，但δ過小，強烈的剪下作用容易引起物料出現熱機械降解，同時易使螺桿被抱住或與料筒壁摩擦，而且，δ太小時，物料的漏琉和逆流幾乎沒有，在一定程度上影響熔體的混合。 螺旋角Φ是螺紋與螺桿橫斷面的夾角，隨Φ增大，擠出機的生產能力提高，但對塑膠產生的剪下作用和擠壓力減小，通常螺旋角介於10°到30°之間，沿螺桿長度的變化方向而改變，常採用等距螺桿，取螺距等於直徑，Φ的值約為17°41′ 壓縮比越大，塑膠收到的擠壓比也就越大。螺槽淺時，能對塑膠產生較高的剪下速率，有利於料筒壁和物料間的傳熱，物料混合和塑化效率越高，反而生產率會降低；反之，螺槽深時。情況剛好相反。因此，熱敏性材料（如聚氯乙烯）宜用深螺槽螺桿；而熔體粘度低和熱穩定性較高的塑膠（如聚醯胺），宜用淺螺槽螺桿。 1、螺桿的分段 物料沿螺桿前移時，經歷著溫度、壓力、粘度等的變化，這種變化在螺桿全長範圍內是不相同的，根據物料的變化特徵可將螺桿分為加(送)料段、壓縮段和均化段。 ①、塑膠及塑膠三態 塑膠有熱固性和熱塑性二大類，熱固性塑膠成型固化後，不能再加熱熔融成型。而熱塑性塑膠成型後的製品可再加熱熔融成型其它製品。 熱塑性塑膠隨著溫度的改變，產生玻璃態、高彈態和粘流態三態變化，隨溫度重複變動，三態產生重複變化。 a、三態中聚合物熔體不同的特徵： 玻璃態——塑膠呈現為剛硬固體；熱運動能小，分子間力大，形變主要由鍵角變形所貢獻；除去外力後形變瞬時恢復，屬於普彈形變。 高彈態——塑膠呈現為類橡膠物質；形變由鏈段取向引起大分子構象舒展作出的貢獻，形變值大；除去外力後形變可恢復但有時間依賴性，屬於高彈形變。 粘流態——塑膠呈現為高粘性熔體；熱能進一步激化了鏈狀分子的相對滑移運動；形變不可逆，屬於塑性形變。 b、塑膠加工與塑膠三態： 塑膠玻璃態時可切削加工。高彈態時可拉伸加工，如拉絲紡織、擠管、吹塑和熱成型等。粘流態時可塗復、滾塑和注塑等加工。 當溫度高於粘流態時，塑膠就會產生熱分解，當溫度低於玻璃態時塑膠就會產生脆化。當塑膠溫度高於粘流態或低於玻璃態趨向時，均使熱塑性塑膠趨向嚴重的惡化和破壞，所以在加工或使用塑膠製品時要避開這二種溫度區域。 ②、三段式螺桿 塑膠在擠出機中存在三種物理狀態——玻璃態、高彈態和粘流態的變化過程，每一狀態對螺桿結構要求不同。 c、為適應不同狀態的要求，通常將擠出機的螺桿分成三段： 加料段L1(又稱固體輸送段) 熔融段L2(稱壓縮段) 均化段L3(稱計量段) 這就是通常所說的三段式螺桿。塑膠在這三段中的擠出過程是不同的。 加料段的作用是將料斗供給的料送往壓縮段，塑膠在移動過程中一般保持固體狀態，由於受熱而部分熔化。加料段的長度隨塑膠種類不同，可從料斗不遠處起至螺杯總長75%止。 大體說，擠出結晶聚合物最長，硬性無定形聚合物次之，軟性無定形聚合物最短。由於加料段不一定要產生壓縮作用，故其螺槽容積可以保持不變，螺旋角的大小對本段送科能力影響較大，實際影響著擠出機的生產率。通常粉狀物料的螺旋角為30度左右，時生產率最高，方塊狀物料螺旋角宜選擇15度左右，因球形物料宜選選擇17度左右。 加料段螺桿的主要引數： 螺旋升角ψ一般取17°～20°。 螺槽深度H1，是在確定均化段螺槽深度後，再由螺桿的幾何壓縮比ε來計算。 加料段長度L1由經驗公式確定： 對非結晶型高聚物L1=(10%～20%)L 對於結晶型高聚物L1=(60%～65%)L 壓縮段(遷移段)的作用是壓實物料，使物料由固體轉化為熔融體，並排除物料中的空氣；為適應將物料中氣體推回至加料段、壓實物料和物料熔化時體積減小的特點，本段螺桿應對塑膠產生較大的剪下作用和壓縮。為此，通常是使螺槽容積逐漸縮減，縮減的程度由塑膠的壓縮率(製品的比重/塑膠的表觀比重)決定。壓縮比除與塑膠的壓縮率有關外還與塑膠的形態有關，粉料比重小，夾帶的空氣多，需較大的壓縮比(可達4~5)，而粒料僅2.5~3。 壓縮段的長度主要和塑膠的熔點等效能有關。熔化溫度範圍寬的塑膠，如聚氯乙烯150℃以上開始熔化，壓縮段最長，可達螺桿全長100%(漸變型)，熔化溫度範圍窄的聚乙烯(低密度聚乙烯105~120℃，高密度聚乙烯125~135℃)等，壓縮段為螺桿全長的45~50%；熔化溫度範圍很窄的大多數聚合物如聚醯胺等，壓縮段甚至只有一個螺距的長度。 熔融段螺桿的主要引數： 壓縮比ε：一般指幾何壓縮比，它是螺桿加料段第一個螺槽容積和均化段最後一個螺槽容積之比。 ε=(Ds-H1)H1/(Ds-H3)≈H1/H3 式中，H1——加料段第一個螺槽的深度 H3——均化段最後一個螺槽的深度 熔融段長度L2由經驗公式確定： 對非結晶型高聚物L2=55%～65%L 對於結晶型高聚物L2=(1～4)Ds 均化段(計量段)的作用是將熔融物料，定容(定量)定壓地送入機頭使其在口模中成型。均化段的螺槽容積與加料段一樣恆定不變。為避免物料因滯留在螺桿頭端面死角處，引起分解，螺桿頭部常設計成錐形或半圓形；有些螺汗的均化段是一表面完全平滑的杆體稱為魚雷頭，但也有刻上凹槽或銑刻成花紋的。魚雷頭具有攪拌和節制物料、消除流動時脈動(脈衝)現象的作用，並隨增大物料的壓力，降低料層厚度，改善加熱狀況，且能進一步提高螺桿塑化效率。本段可為螺桿全長20一25%。 均化段螺桿的重要引數： 螺槽深度H3由經驗公式確定H3=(0.02～0.06)Ds 長度L3由下式確定L3=(20%～25%)L d、根據熔體輸送理論，熔體在螺桿均化段的流動有四種形式，熔融物料在螺槽中的流動是這四種流動的組合： 正流——塑膠熔體在料筒和螺桿間沿著螺槽方向朝機頭方向的流動。 逆流——流動方向與正流相反，由機頭、多孔板、過濾板等阻力引起的壓力梯度所造成。 橫流——熔體沿著垂直於螺紋壁方向的流動，影響擠出過程中熔體的混合和熱交換作用。 漏流——由於壓力梯度在螺桿與料筒間隙處形成的倒流，沿螺桿軸向方向。 2、普通螺桿的結構 常規全螺紋三段螺桿按其螺紋升程和螺槽深度的變化，可分為三種形式： （1）等距變深螺桿 等距變深螺桿從螺槽深度變化的快慢可分為兩種形式： ①等距漸變螺桿：從加料段開始至均化段的最後一個螺槽的深度是逐漸變淺的螺桿。在較長的熔融段上，螺槽深度是逐漸變淺的。 ②等距突變螺桿：即加料段和均化段的螺槽深度不變，在熔融段處的螺槽深度突然變淺的螺桿。 （2）等深變距螺桿 等深變距螺桿是指螺槽深度不變，螺距從加料段第一個螺槽開始至均化段末端是從寬漸變窄的。 等深變距螺桿的特點是由於螺槽等深，在加料口位置上的螺桿截面積較大，有足夠的強度，有利於增加轉速，從而可提高生產率。但螺桿加工較困難，熔料倒流量較大，均化作用差，較少採用。 （3）變深變距螺桿 變深變距螺桿是指螺槽深度和螺紋升角從加料段開始至均化末端都是逐漸變化的，即螺紋升程從寬逐漸變窄，螺槽深度由深逐漸變淺的螺桿。該螺桿具有前面兩種螺桿的特點，但機械加工較困難，較少採用。 3、螺桿材料 螺桿是擠出機的關鍵部件，作為螺桿的材料必須具備耐高溫、耐磨損、耐腐蝕、高強度等特性，同時還應具有切削效能好、熱處理後殘餘應力小、熱變形小等特點。 對於擠出機螺桿的材料，具體有如下幾點要求： ①力學效能高。要有足夠的強度，以適應高溫、高壓的工作條件，提高螺桿的使用壽命。 ②機械加工效能好。要有較好的切削加工效能和熱處理效能。 ③耐腐蝕和抗磨效能好。 ④取材容易。 4、新型螺桿 常規全螺稜三段式螺桿存在的問題： ①熔融段同時有固體床和熔池同居一個螺槽中，熔池不斷增寬，固體床逐漸變窄，從而減少了固體床於機筒壁的接觸面積，減少了機筒壁直接傳給固體床的熱量，降低了熔融效率，致使擠出量不高； ②壓力波動、溫度波動和產量波動大； ③不能很好適應一些特殊塑膠的加工進行混煉、著色等工藝。 對此類問題常用的處理方法： 加大長徑比；提高螺桿轉速；加大均化段的螺槽深度； 為了克服常規螺桿存在的缺點，人們創造了一些新型螺桿，主要包括： ①分離型螺桿 在壓縮段增設一條副螺紋，克服了常規螺桿中固體床和熔體共存一個螺槽中所產生的缺點，將熔融物料和未熔物料儘早分離，從而促進了未熔物料的熔融。 這種螺桿塑化效率高，塑化質量好。由於沒有固體床解體，產量波動、壓力波動和溫度波動都比較小，並具有排氣效能好、能耗低等優點，應用較廣。 ②屏障型螺桿 在普通螺桿的某一部位設定屏障段，使未熔的固體不能透過，並促使固體熔融的一種螺桿。 這種螺桿透過剪下作用和渦流的混合作用，將機械能轉變為熱能並進行熱交換，使物料熔融均化，並且徑向溫差小，產量、質量都比常規螺桿好。 ③銷釘螺桿 物料流經過銷釘時，銷釘將固體料或未徹底熔融的料分成許多細小料流，這些料流在兩排銷釘間較寬位置又匯合，經過多次匯合分離，物料塑化質量得以提高。 銷釘設定在熔融區，排列形狀有人字形、環形等，銷釘形狀有圓柱形、菱形、方形等。 由於銷釘將熔料多次分割分流，增加了對物料的混煉、均化和新增劑的分散性。另外，由於固體碎片在熔融的過程中不斷從熔體中吸收熱量，有可能降低熔料溫度，故可獲得低溫擠出。 ④組合螺桿 由帶加料段的螺桿本體和各種不同職能的螺桿元件如輸送元件、混煉元件和剪下元件等組成。改變這些元件的種類、數量、和組合順序，可以得到各種特性的螺桿，以適應不同物料和不同製件的加工要求，並找出最佳工作條件。 這種螺桿適應性強，易獲得最佳工作條件，在一定程度上解決了萬能與專用的矛盾，因此得到越來越廣泛的應用。但設計複雜，組合元件之間拆裝較麻煩，在直徑較小的螺桿上實現有困難。 五、機頭和口模 機頭和口模通常為一整體，習慣上統稱機頭；但也有機頭和口模各自分開的情況。機頭的作用是將處於旋轉運動的塑膠熔體轉變為平行直線運動，使塑膠進一步塑化均勻，並使熔體均勻而平穩的匯入口模，還賦予必要的成型壓力，使塑膠易於成型和所得製品密實。口模為具有一定截面形狀的通道，塑膠熔體在口模中流動時取得所需形狀，並被口模外的定型裝置和冷卻系統冷卻硬化而成型。機頭與口模的組成部件包括過濾網、多孔扳、分流器(有時它與模芯結合成一個部件)、模芯、口模和機頸等部件。 機頭中的多孔板能使機頭和料筒對中定位，並能支承過濾網(過濾熔體中不熔雜質)和對熔體產生反壓等。機頭中還有校正和調整裝置(定位螺釘)，能調正和校正模芯與口模的同心度、尺寸和外形。在生產管子或吹塑薄膜時，透過機頸和模芯可引入壓縮空氣。按照料流方向與螺桿中心線有無夾角，可以將機頭分為直角機頭(又稱T型機頭)、角式機頭(直角或其它角度)。直角機頭主要用於擠管、片和其它型材，角式機頭多用於擠薄膜、線纜包復物及吹塑製品等。
在擠出機中，一般情況下，最基本和最通用的是單螺桿擠出機。其主要包括：傳動、加料裝置、料筒、螺桿、機頭和口模等六個部分。 一、傳動部分 傳動部分通常由電動機，減速箱和軸承等組成。在擠出的過程中，螺桿轉速必須穩定，不能隨著螺桿負荷的變化而變化，這樣才能保持所得製品的質量均勻一致。但是在不同的場合下又要要求螺桿可以變速，以達到一臺裝置可以擠出不同塑膠或不同製品的要求。因此，本部分一般採用交流整流子電動機、直流電動機等裝置，以達到無級變速，一般螺桿轉速為10~100轉/分。 傳動系統的作用是驅動螺桿，供給螺桿在擠出過程中所需要的力矩和轉速，通常由電動機、減速器和軸承等組成。而在結構基本相同的前提下，減速機的製造成本大致與其外形尺寸及重量成正比。因為減速機的外形和重量大，意味著製造時消耗的材料多，另所使用的軸承也比較大，使製造成本增加。 同樣螺桿直徑的擠出機，高速高效的擠出機比常規的擠出機所消耗的能量多，電機功率加大一倍，減速機的機座號相應加大是必須的。但高的螺桿速度，意味著低的減速比。同樣大小的減速機，低減速比的與大減速比的相比，齒輪模數增大，減速機承受負荷的能力也增大。因此減速機的體積重量的增大，不是與電機功率的增大成線性比例的。如果用擠出量做分母，除以減速機重量，高速高效的擠出機得數小，普通擠出機得數大。以單位產量計，高速高效擠出機的電機功率小及減速機重量小，意味著高速高效擠出機的單位產量機器製造成本比普通擠出機低。 二、加料裝置 供料一般大多采用粒料，但也可以採用帶狀料或者粉料。裝料裝置通常都使用錐形加料斗，其容積要求至少能提供一個小時的用量。料斗底部有截斷裝置，以便調整和切斷料流，在料斗的側面裝有視孔和標定計量的裝置。有些料斗還可能帶有防止原料從空氣中吸收水分的減壓裝置或者加熱裝置，或者有些料筒還自帶攪拌器，能為其自動上料或加料。 1、料斗 料斗一般做成對稱形式。在料斗的側面開有視窗，以觀察料位及上料情況，料斗的底部有開合門，以停止和調節加料量。料斗上方加蓋子，防止灰塵、溼氣及雜質落入。在選擇料斗材料時，最好用輕便、耐腐蝕和易加工材料，一般多用鋁板和不鏽鋼板。料斗的容積要視擠出機的規格大小和上料方式而定。一般為擠出機1～1.5h的擠出量。 2、上料 上料方式有人工上料和自動上料兩種。自動上料主要有彈簧上料、鼓風上料、真空上料、運輸帶傳送上料等形式。一般情況下，小型擠出機用人工上料，大型擠出機用自動上料。 3、加料方式分類 ①重力加料： 原理——物料依靠自身的重量進入料筒，包括人工上料、彈簧上料、鼓風上料。 特點——結構簡單，成本低。但容易造成進料不均勻，從而影響製件的質量。它只適用於小規格的擠出機。 ②強制加料： 原理——在料斗中裝上能對物料施加外壓力的裝置，強制物料進入擠出機料筒中。 特點——能克服“架橋”現象，使加料均勻。加料螺旋由擠出機螺桿透過傳動鏈驅動，使其轉速與螺桿轉速相適應。能在加料口堵塞時啟動過載保護裝置，從而避免了加料裝置的損壞。 三、料筒 一般為一個金屬料桶，為合金鋼或者內襯為合金鋼的複合鋼管制成。其基本特點為耐溫耐壓強度較高，堅固耐磨耐腐蝕。一般料筒的長度為其直徑的15~30倍，其長度以使物料得到充分加熱和塑化均勻為原則。料筒應該有其足夠的厚度與剛度。內部應該光滑，但是有些料筒刻有各種溝槽，以增大與塑膠的摩擦力。在料筒外部附有電阻、電感以及其他方式加熱的電熱器、溫度自控裝置及冷卻系統。 1、料筒在結構上存在著三種形式： （1）整體式料筒 加工方法——在整體材料上加工出來。 優點——容易保證較高的製造精度和裝配精度，可以簡化裝配工作，料筒受熱均勻，應用較多。 缺點——由於料筒長度大，加工要求較高，對加工裝置的要求也很嚴格。料筒內表面磨損後難以修復。 （2）組合料簡 加工方法——將料筒分幾段加工，然後各段用法蘭或其他形式連線起來。 優點——加工簡單，便於改變長徑比，多用於需要改變螺桿長徑比的情況。 缺點——對加工精度要求很高，由於分段多，難以保證各段的同軸度，法蘭連線處破壞了料筒加熱的均勻性，增加了熱量損失，加熱冷卻系統的設定和維修也較困難。 （3）雙金屬料筒 加工方法——在一般碳素鋼或鑄鋼的基體內部鑲或鑄一層合金鋼材料。它既能滿足料筒對材質的要求，又能節省貴重金屬材料。 ①襯套式料筒：料筒內配上可更換的合金鋼襯套。節省貴重金屬，襯套可更換，提高了料筒的使用壽命。但其設計、製造和裝配都較複雜。 ②澆鑄式料筒：在料筒內壁上離心澆鑄一層大約2mm厚的合金，然後用研磨法得到所需要的料筒內徑尺寸。合金層與料筒的基體結合得很好，且沿料筒軸向長度上的結合較均勻，既沒有剝落的傾向，又不會開裂，還有極好的滑動效能，耐磨性高，使用壽命長。 （4）IKV料筒 1）料筒加料段內壁開設縱向溝槽 為了提高固體輸送率，由固體輸送理論知，一種方法就是增加料筒表面的摩擦係數，還有一種方法就是增加加料口處的物料透過垂直於螺桿軸線的橫截面的面積。在料筒加料段內壁開設縱向溝槽和將加料段靠近加料口處的一段料筒內壁做成錐形就是這兩種方法的具體化。 2）強制冷卻加料段料筒 為了提高固體輸送量，還有一種方法。就是冷卻加料段料筒，目的是使被輸送的物料的溫度保持在軟化點或熔點以下，避免熔膜出現，以保持物料的固體摩擦性質。 採用上述方法後，輸送效率由0.3提高到0.6，而且擠出量對機頭壓力變化的敏感性較小。 四、螺桿 螺桿是擠出機的心臟，是擠出機的關鍵部件，螺桿的效能好壞，決定了一臺擠出機的生產率、塑化質量、填加物的分散性、熔體溫度、動力消耗等。是擠出機最重要的部件，它可以直接影響到擠出機的應用範圍和生產效率。透過螺桿的轉動對塑膠產生極壓的作用，塑膠在料筒中才可以發生移動、增壓以及從摩擦中獲取部分熱量，塑膠在料筒的中的移動過程中獲得混合和塑化，黏流態的熔體在被擠壓而流經口模時，獲得所需的形狀而成型。與料筒一樣，螺桿也是用高強度、耐熱和耐腐蝕的合金製備而成。 由於塑膠的種類很多，它們的性質也各不相同。因此在實際操作中，為了適應不同的塑膠加工需要，所需的螺桿種類不同，結構也有各有差別。以便能最大效率的對塑膠產生最大化運輸、擠壓、混合和塑化作用。圖為幾種較常見的螺桿。 表示螺桿特徵的基本引數包括以下幾點：直徑、長徑比、壓縮比、螺距、螺槽深度、螺旋角、螺桿和料筒的間隙等。 最常見的螺桿直徑D大約為45~150毫米。螺桿直徑增大，擠出機的加工能力也相應提高，擠出機的生產率與螺桿直徑D的平方呈正比。螺桿工作部分有效長度與直徑之比（簡稱長徑比，表示為L/D）通常為18~25。L/D大，能改善物料溫度分佈，有利於塑膠的混合和塑化，並能減少漏流和逆流。提高擠出機的生產能力，L/D大的螺桿適應性較強，能用於多種塑膠的擠出；但L/D過大時，會使塑科受熱時間增長而降解，同時因螺桿自重增加，自由端撓曲下垂，容易引起料簡與螺桿間擦傷，並使製造加工困難；增大了擠出機的功率消耗。過短的螺桿，容易引起混煉的塑化不良。 料筒內徑與螺桿直徑差的一半稱間隙δ，它能影響擠出機的生產能力，隨δ的增大，生產率降低．通常控制δ在0.1一0.6毫米左右為宜。δ小，物料受到的剪下作用較大，有利於塑化，但δ過小，強烈的剪下作用容易引起物料出現熱機械降解，同時易使螺桿被抱住或與料筒壁摩擦，而且，δ太小時，物料的漏琉和逆流幾乎沒有，在一定程度上影響熔體的混合。 螺旋角Φ是螺紋與螺桿橫斷面的夾角，隨Φ增大，擠出機的生產能力提高，但對塑膠產生的剪下作用和擠壓力減小，通常螺旋角介於10°到30°之間，沿螺桿長度的變化方向而改變，常採用等距螺桿，取螺距等於直徑，Φ的值約為17°41′ 壓縮比越大，塑膠收到的擠壓比也就越大。螺槽淺時，能對塑膠產生較高的剪下速率，有利於料筒壁和物料間的傳熱，物料混合和塑化效率越高，反而生產率會降低；反之，螺槽深時。情況剛好相反。因此，熱敏性材料（如聚氯乙烯）宜用深螺槽螺桿；而熔體粘度低和熱穩定性較高的塑膠（如聚醯胺），宜用淺螺槽螺桿。 1、螺桿的分段 物料沿螺桿前移時，經歷著溫度、壓力、粘度等的變化，這種變化在螺桿全長範圍內是不相同的，根據物料的變化特徵可將螺桿分為加(送)料段、壓縮段和均化段。 ①、塑膠及塑膠三態 塑膠有熱固性和熱塑性二大類，熱固性塑膠成型固化後，不能再加熱熔融成型。而熱塑性塑膠成型後的製品可再加熱熔融成型其它製品。 熱塑性塑膠隨著溫度的改變，產生玻璃態、高彈態和粘流態三態變化，隨溫度重複變動，三態產生重複變化。 a、三態中聚合物熔體不同的特徵： 玻璃態——塑膠呈現為剛硬固體；熱運動能小，分子間力大，形變主要由鍵角變形所貢獻；除去外力後形變瞬時恢復，屬於普彈形變。 高彈態——塑膠呈現為類橡膠物質；形變由鏈段取向引起大分子構象舒展作出的貢獻，形變值大；除去外力後形變可恢復但有時間依賴性，屬於高彈形變。 粘流態——塑膠呈現為高粘性熔體；熱能進一步激化了鏈狀分子的相對滑移運動；形變不可逆，屬於塑性形變。 b、塑膠加工與塑膠三態： 塑膠玻璃態時可切削加工。高彈態時可拉伸加工，如拉絲紡織、擠管、吹塑和熱成型等。粘流態時可塗復、滾塑和注塑等加工。 當溫度高於粘流態時，塑膠就會產生熱分解，當溫度低於玻璃態時塑膠就會產生脆化。當塑膠溫度高於粘流態或低於玻璃態趨向時，均使熱塑性塑膠趨向嚴重的惡化和破壞，所以在加工或使用塑膠製品時要避開這二種溫度區域。 ②、三段式螺桿 塑膠在擠出機中存在三種物理狀態——玻璃態、高彈態和粘流態的變化過程，每一狀態對螺桿結構要求不同。 c、為適應不同狀態的要求，通常將擠出機的螺桿分成三段： 加料段L1(又稱固體輸送段) 熔融段L2(稱壓縮段) 均化段L3(稱計量段) 這就是通常所說的三段式螺桿。塑膠在這三段中的擠出過程是不同的。 加料段的作用是將料斗供給的料送往壓縮段，塑膠在移動過程中一般保持固體狀態，由於受熱而部分熔化。加料段的長度隨塑膠種類不同，可從料斗不遠處起至螺杯總長75%止。 大體說，擠出結晶聚合物最長，硬性無定形聚合物次之，軟性無定形聚合物最短。由於加料段不一定要產生壓縮作用，故其螺槽容積可以保持不變，螺旋角的大小對本段送科能力影響較大，實際影響著擠出機的生產率。通常粉狀物料的螺旋角為30度左右，時生產率最高，方塊狀物料螺旋角宜選擇15度左右，因球形物料宜選選擇17度左右。 加料段螺桿的主要引數： 螺旋升角ψ一般取17°～20°。 螺槽深度H1，是在確定均化段螺槽深度後，再由螺桿的幾何壓縮比ε來計算。 加料段長度L1由經驗公式確定： 對非結晶型高聚物L1=(10%～20%)L 對於結晶型高聚物L1=(60%～65%)L 壓縮段(遷移段)的作用是壓實物料，使物料由固體轉化為熔融體，並排除物料中的空氣；為適應將物料中氣體推回至加料段、壓實物料和物料熔化時體積減小的特點，本段螺桿應對塑膠產生較大的剪下作用和壓縮。為此，通常是使螺槽容積逐漸縮減，縮減的程度由塑膠的壓縮率(製品的比重/塑膠的表觀比重)決定。壓縮比除與塑膠的壓縮率有關外還與塑膠的形態有關，粉料比重小，夾帶的空氣多，需較大的壓縮比(可達4~5)，而粒料僅2.5~3。 壓縮段的長度主要和塑膠的熔點等效能有關。熔化溫度範圍寬的塑膠，如聚氯乙烯150℃以上開始熔化，壓縮段最長，可達螺桿全長100%(漸變型)，熔化溫度範圍窄的聚乙烯(低密度聚乙烯105~120℃，高密度聚乙烯125~135℃)等，壓縮段為螺桿全長的45~50%；熔化溫度範圍很窄的大多數聚合物如聚醯胺等，壓縮段甚至只有一個螺距的長度。 熔融段螺桿的主要引數： 壓縮比ε：一般指幾何壓縮比，它是螺桿加料段第一個螺槽容積和均化段最後一個螺槽容積之比。 ε=(Ds-H1)H1/(Ds-H3)≈H1/H3 式中，H1——加料段第一個螺槽的深度 H3——均化段最後一個螺槽的深度 熔融段長度L2由經驗公式確定： 對非結晶型高聚物L2=55%～65%L 對於結晶型高聚物L2=(1～4)Ds 均化段(計量段)的作用是將熔融物料，定容(定量)定壓地送入機頭使其在口模中成型。均化段的螺槽容積與加料段一樣恆定不變。為避免物料因滯留在螺桿頭端面死角處，引起分解，螺桿頭部常設計成錐形或半圓形；有些螺汗的均化段是一表面完全平滑的杆體稱為魚雷頭，但也有刻上凹槽或銑刻成花紋的。魚雷頭具有攪拌和節制物料、消除流動時脈動(脈衝)現象的作用，並隨增大物料的壓力，降低料層厚度，改善加熱狀況，且能進一步提高螺桿塑化效率。本段可為螺桿全長20一25%。 均化段螺桿的重要引數： 螺槽深度H3由經驗公式確定H3=(0.02～0.06)Ds 長度L3由下式確定L3=(20%～25%)L d、根據熔體輸送理論，熔體在螺桿均化段的流動有四種形式，熔融物料在螺槽中的流動是這四種流動的組合： 正流——塑膠熔體在料筒和螺桿間沿著螺槽方向朝機頭方向的流動。 逆流——流動方向與正流相反，由機頭、多孔板、過濾板等阻力引起的壓力梯度所造成。 橫流——熔體沿著垂直於螺紋壁方向的流動，影響擠出過程中熔體的混合和熱交換作用。 漏流——由於壓力梯度在螺桿與料筒間隙處形成的倒流，沿螺桿軸向方向。 2、普通螺桿的結構 常規全螺紋三段螺桿按其螺紋升程和螺槽深度的變化，可分為三種形式： （1）等距變深螺桿 等距變深螺桿從螺槽深度變化的快慢可分為兩種形式： ①等距漸變螺桿：從加料段開始至均化段的最後一個螺槽的深度是逐漸變淺的螺桿。在較長的熔融段上，螺槽深度是逐漸變淺的。 ②等距突變螺桿：即加料段和均化段的螺槽深度不變，在熔融段處的螺槽深度突然變淺的螺桿。 （2）等深變距螺桿 等深變距螺桿是指螺槽深度不變，螺距從加料段第一個螺槽開始至均化段末端是從寬漸變窄的。 等深變距螺桿的特點是由於螺槽等深，在加料口位置上的螺桿截面積較大，有足夠的強度，有利於增加轉速，從而可提高生產率。但螺桿加工較困難，熔料倒流量較大，均化作用差，較少採用。 （3）變深變距螺桿 變深變距螺桿是指螺槽深度和螺紋升角從加料段開始至均化末端都是逐漸變化的，即螺紋升程從寬逐漸變窄，螺槽深度由深逐漸變淺的螺桿。該螺桿具有前面兩種螺桿的特點，但機械加工較困難，較少採用。 3、螺桿材料 螺桿是擠出機的關鍵部件，作為螺桿的材料必須具備耐高溫、耐磨損、耐腐蝕、高強度等特性，同時還應具有切削效能好、熱處理後殘餘應力小、熱變形小等特點。 對於擠出機螺桿的材料，具體有如下幾點要求： ①力學效能高。要有足夠的強度，以適應高溫、高壓的工作條件，提高螺桿的使用壽命。 ②機械加工效能好。要有較好的切削加工效能和熱處理效能。 ③耐腐蝕和抗磨效能好。 ④取材容易。 4、新型螺桿 常規全螺稜三段式螺桿存在的問題： ①熔融段同時有固體床和熔池同居一個螺槽中，熔池不斷增寬，固體床逐漸變窄，從而減少了固體床於機筒壁的接觸面積，減少了機筒壁直接傳給固體床的熱量，降低了熔融效率，致使擠出量不高； ②壓力波動、溫度波動和產量波動大； ③不能很好適應一些特殊塑膠的加工進行混煉、著色等工藝。 對此類問題常用的處理方法： 加大長徑比；提高螺桿轉速；加大均化段的螺槽深度； 為了克服常規螺桿存在的缺點，人們創造了一些新型螺桿，主要包括： ①分離型螺桿 在壓縮段增設一條副螺紋，克服了常規螺桿中固體床和熔體共存一個螺槽中所產生的缺點，將熔融物料和未熔物料儘早分離，從而促進了未熔物料的熔融。 這種螺桿塑化效率高，塑化質量好。由於沒有固體床解體，產量波動、壓力波動和溫度波動都比較小，並具有排氣效能好、能耗低等優點，應用較廣。 ②屏障型螺桿 在普通螺桿的某一部位設定屏障段，使未熔的固體不能透過，並促使固體熔融的一種螺桿。 這種螺桿透過剪下作用和渦流的混合作用，將機械能轉變為熱能並進行熱交換，使物料熔融均化，並且徑向溫差小，產量、質量都比常規螺桿好。 ③銷釘螺桿 物料流經過銷釘時，銷釘將固體料或未徹底熔融的料分成許多細小料流，這些料流在兩排銷釘間較寬位置又匯合，經過多次匯合分離，物料塑化質量得以提高。 銷釘設定在熔融區，排列形狀有人字形、環形等，銷釘形狀有圓柱形、菱形、方形等。 由於銷釘將熔料多次分割分流，增加了對物料的混煉、均化和新增劑的分散性。另外，由於固體碎片在熔融的過程中不斷從熔體中吸收熱量，有可能降低熔料溫度，故可獲得低溫擠出。 ④組合螺桿 由帶加料段的螺桿本體和各種不同職能的螺桿元件如輸送元件、混煉元件和剪下元件等組成。改變這些元件的種類、數量、和組合順序，可以得到各種特性的螺桿，以適應不同物料和不同製件的加工要求，並找出最佳工作條件。 這種螺桿適應性強，易獲得最佳工作條件，在一定程度上解決了萬能與專用的矛盾，因此得到越來越廣泛的應用。但設計複雜，組合元件之間拆裝較麻煩，在直徑較小的螺桿上實現有困難。 五、機頭和口模 機頭和口模通常為一整體，習慣上統稱機頭；但也有機頭和口模各自分開的情況。機頭的作用是將處於旋轉運動的塑膠熔體轉變為平行直線運動，使塑膠進一步塑化均勻，並使熔體均勻而平穩的匯入口模，還賦予必要的成型壓力，使塑膠易於成型和所得製品密實。口模為具有一定截面形狀的通道，塑膠熔體在口模中流動時取得所需形狀，並被口模外的定型裝置和冷卻系統冷卻硬化而成型。機頭與口模的組成部件包括過濾網、多孔扳、分流器(有時它與模芯結合成一個部件)、模芯、口模和機頸等部件。 機頭中的多孔板能使機頭和料筒對中定位，並能支承過濾網(過濾熔體中不熔雜質)和對熔體產生反壓等。機頭中還有校正和調整裝置(定位螺釘)，能調正和校正模芯與口模的同心度、尺寸和外形。在生產管子或吹塑薄膜時，透過機頸和模芯可引入壓縮空氣。按照料流方向與螺桿中心線有無夾角，可以將機頭分為直角機頭(又稱T型機頭)、角式機頭(直角或其它角度)。直角機頭主要用於擠管、片和其它型材，角式機頭多用於擠薄膜、線纜包復物及吹塑製品等。