品管部門考核專案: (一)進料違規次數: 進料違規次數: 違規次數 1. 統計時間: 1.1. 每週一上午前提報上週的進料違規次數表,改善措施結案次數表. 1.2. 每月 3 日前提報上個月的進料違規次數表,改善措施結案次數表. 2. 資料來源:品質異常聯絡單,進料檢驗異常聯絡單,糾正預防措施單(生產 品質異常聯絡單,進料檢驗異常聯絡單, 正預防措施單 品質異常聯絡單 各車間,倉庫收料員提供) 3. 統計部門:生產部統計主管 生產部統計主管 4. 統計步驟: 4.1. 所計算的違規次數以品種/批為一次,不是以一批為一次. 4.2. 品管部進料檢驗員判定合格入庫後,倉管員備料時發現不良,通知進料檢 驗人員再度確認,確實不合格,記進料檢驗違規次數. 4.3. 生產車間在生產前或生產中,發現該物料不合格,通知進料檢驗主管進行 確認,經確認屬實,記進料檢驗違規次數. 4.4. 進料檢驗員第一次判定不合格的物料,以書面形式通知採購部,但第二次 送貨來時依然同樣不良問題(確認樣與不良品一致)存在而影響生產車間 生產及交期,記進料檢驗違規次數. 4.5. 進料檢驗員不定期到倉庫複檢或倉庫提出的複檢單, 經檢驗不合格的物料, 則不記進料檢驗違規次數,但需通知採購及供應商. 4.6. 進料檢驗判定讓步接收的物料,在生產過程中產生的異常,不記進料檢驗 違規次數. 4.7. 計算公式: 4.7.1.倉庫主管每週一及每月 28 日前彙總進料誤判次數交生產部統計主管統計. 4.7.2.各生產車間每週一及每月 28 日前彙總生產時所發現的進料誤判次數交生產 部統計主管統計. 4.7.3.改善措施結案率: (完成糾正措施件數÷糾正措施總件數)×100% (二)客戶投訴處理不及時次數 1. 統計時間:每月 3 日前統計上個月品管部客戶投訴處理不及時次數 客戶投訴處理單 2. 資料來源:客戶投訴處理單 2.1. 統計部門人員:銷售部助理 銷售部助理 銷售部 3. 統計步驟: 3.1. 銷售部接到客戶投訴資訊(電話,傳真,郵件)後,填寫客戶投訴處理單 交品管部. 3.2. 品管部收到客戶投訴處理單後,在銷售部的規定時間內,將原因分析及整 改方案填寫在客戶投訴處理單反饋銷售部. 3.3. 銷售部接到客戶投訴日起, 10 個工作日內處理完畢的視為結案, 在 未能在 規定時間內處理完成,以天計算違規次數. 3.4. 因產品技術上的問題無法在規定時間內處理完成,需與銷售部相關人員協 商日期為準,作為執行的日期. 3.5. 客戶投訴處理單及樣品,客戶投訴日期以樣品均以到公司日期計算. 4. 計算公式: 4.1. 銷售部根據發給品管部的投訴處理單,及品管部反饋的日期計算品管部客 戶投訴處理不及時次數. 4.2. 銷售部每月 3 日前彙總品管部上個月的客戶投訴處理不及時次數給品管部 確認. 4.3. 銷售部每月 3 日前將品管部確認的客戶投訴處理表交考核小組. (三)客戶投訴次數: 1. 統計時間:每月 3 日前統計上個月品管部客戶投訴次數 2. 資料來源:客戶投訴處理單 3. 統計部門人員:銷售部助理 銷售部助理銷售部 4. 統計步驟: 4.1. 銷售部接到客戶投訴(電話,傳真,郵件)後,則把客戶反饋的資訊直接寫 入《客戶投訴處理單》後,把該投訴單直接交品管部部長,該表單做為考 核品管部客戶投訴的依據. 4.2. 由於客戶反饋資訊和退次的不良品,經過品管部測試和分析後都為合格的, 有技術部確認的,則表單不做為考核品管部客戶投訴的依據. 4.3. 該批客戶投訴的產品由於品管部在生產時, 已向銷售部和相關部門彙報, 該 批產品存在輕微缺陷和隱患,但銷售部門考慮可以讓步放行,仍然發往客 戶處,造成投訴,則表單不做為考核品管部客戶投訴的依據. 4.4. 經確認該批客戶投訴的產品為外購件, 如客戶投訴的是由於先前無法在正常 情況下測試的產品,而到客戶處造成投訴,則表單不做為考核品管部客戶 投訴的依據. 4.5. 新品送樣未經品管部確認而寄出, 造成客戶的投訴, 則不記品管部客戶投訴 次數. 5. 計算公式如下: 5.1. 銷售部每月 3 日前彙總品管部上個月的客戶投訴處理次數給品管部確認. 5.2. 銷售部每月 3 日前將品管部確認的客戶投訴處理表交考核小組. ( 四) 退貨率 : 1. 統計時間: 1.1. 每次銷售部收到客戶退貨品須交品管部檢驗分析, 處理完成後轉換成客戶退 貨分析報告提交給銷售部 1.2. 銷售部每週一上午前提供上週由於品質原因而導致的產品退貨數. 1.3. 銷售部每月 3 日前統計上個月品管部客戶退貨分析報告. 2. 資料來源:成品電池複檢申請處置單 成品電池複檢申請處置單 成品電池 3. 統計部門人員:銷售部助理 銷售部助理 銷售部 4. 統計步驟: 4.1. 成品倉庫在規定時間內填好退貨品的詳細資料(產品型號,規格,數量,客 戶) ,交於品管部入庫檢驗員進行分析. 4.2. 入庫檢驗員把《成品電池複檢申請處置單》交品管部進行詳細的分析,並針 對不良原因,填入具體的處理意見,交銷售部確認,屬銷售部或客戶原因 的不列入退貨數量的考核. 4.3. 銷售部把 《成品電池複檢申請處置單》 中由於品質原因而退貨的產品數量進 行記錄,該數量作為客戶退貨數的依據. 5. 計劃公式: 客戶產品退貨 不規範使用的退貨 客戶產品退貨率(內銷)=(該月總的退貨數-不規範使用的退貨數-超出 內銷) (該月總的退貨 質保期的退貨數 該月內銷總出貨數 質保期的退貨數)/該月內銷總出貨數 ( 五) QC 漏檢,誤判次數 1. 統計時間: 1.1. 生產車間主管每週一上午前提供上週的物料漏檢,誤判次數. 1.2. 銷售部助理每週一上午前提供上週的成品漏檢,誤判次數. 2、資料來源:品質異常聯絡單 3、統計部門:生產部助理(銷售部助理) 4、統計步驟: 4.1. 當批物料發到生產車間,生產前負責車間巡檢人員 負責車間巡檢人員需與班長重新確認該批 負責車間巡檢人員 物料質量是否合格,合格的即可生產,在生產中發現原物料不良造成停工 待料,則記物料漏檢,誤判次數. 4.2. 生產車間生產過程中,上道工序判定合格流到下道工序發現不良,超過漏 檢,誤檢的標準,則記物料漏檢,誤判次數. (標準≤1%) 4.3. 入庫檢驗抽檢時,發現品質不良品要求車間返工,返工檢查後統計超過 1% 不良,則記漏檢,誤判次數. 4.4. 銷售部人員及相關部門人員或者客戶到成品倉進行抽驗檢查,發現有品質 不良,則記漏檢,誤判次數. 4.5. 品管部主管或相關人員對該批物料,成品有疑問或不定期到物料,成品倉 進行抽驗,檢查發現有不良,需要求車間返工,則不記漏檢,誤判次數. 4.6. 相關部門人員到生產車間巡視時,發現有品質不良通知品管部人員到場進 行確認,確認屬實則記漏檢,誤判次數. 5. 計算公式: 5.1. 生產車間主管 主管每週一上午前提供上週的物料漏檢,誤判次數. 主管 5.2. 銷售部助理 助理每週一上午前提供上週的成品漏檢,誤判次數. (六)資料提交錯誤與不及時次數: 1. 統計時間: 1.1. 每週一下午前提供上週的資料提供錯誤與不及時次數. 2. 資料來源:巡檢記錄表,品質異常聯絡單,不合格品返工單 巡檢記錄表,品質異常聯絡單, 巡檢記錄表 3. 統計部門人員:部門主管,績效考核人員 部門主管, 部門主管 4. 統計步驟: 4.1. 品管部相關人員在規定的時間內上交的資料 (巡檢記錄表, 品質異常聯絡單, 不合格品返工單,試流報告單等) ,未按時提交到相關部門,相關部門主管 反饋品管部部長,則計資料不及時,每項計 1 次. 4.2. 各部門績效考核相關資料, 應屬品管部提交的, 應在規定時間內提報相關部 門或行政部,經相關部門或行政部在稽核中發現未交,反饋品管部長,則 計資料提交不及時. 4.3. 相關部門人員書面通知要求品管部提供相關資料資料(屬品管部提供的) , 未及時給相關部門,則計資料提交不及時. 4.4. 行政部或相關部門發現品管部門未及時上報重大質量隱患專案, 則計品管部 不及時以 2 倍計算. 4.5. 品管部門資料提交內容不符合,需重新制作,而造成資料提交延誤,則計資 料提交不及時. 5. 資料提交: 5.1. 各相關部門主管每週一上午前提供上週品管部資料提供錯誤與不及時次數 交品管部部長. 5.2. 品管部部長每週一上午前彙總本部門人員上週的資料提供錯誤與不及時次 數的報表交行政部. 5.3. 部門每月 28 日前確認報表提供不及時次數及資料錯誤次數, 需交稽核小組, 預期不交則視為部門同意,並增加 3 次/天做為考核的依據.
品管部門考核專案: (一)進料違規次數: 進料違規次數: 違規次數 1. 統計時間: 1.1. 每週一上午前提報上週的進料違規次數表,改善措施結案次數表. 1.2. 每月 3 日前提報上個月的進料違規次數表,改善措施結案次數表. 2. 資料來源:品質異常聯絡單,進料檢驗異常聯絡單,糾正預防措施單(生產 品質異常聯絡單,進料檢驗異常聯絡單, 正預防措施單 品質異常聯絡單 各車間,倉庫收料員提供) 3. 統計部門:生產部統計主管 生產部統計主管 4. 統計步驟: 4.1. 所計算的違規次數以品種/批為一次,不是以一批為一次. 4.2. 品管部進料檢驗員判定合格入庫後,倉管員備料時發現不良,通知進料檢 驗人員再度確認,確實不合格,記進料檢驗違規次數. 4.3. 生產車間在生產前或生產中,發現該物料不合格,通知進料檢驗主管進行 確認,經確認屬實,記進料檢驗違規次數. 4.4. 進料檢驗員第一次判定不合格的物料,以書面形式通知採購部,但第二次 送貨來時依然同樣不良問題(確認樣與不良品一致)存在而影響生產車間 生產及交期,記進料檢驗違規次數. 4.5. 進料檢驗員不定期到倉庫複檢或倉庫提出的複檢單, 經檢驗不合格的物料, 則不記進料檢驗違規次數,但需通知採購及供應商. 4.6. 進料檢驗判定讓步接收的物料,在生產過程中產生的異常,不記進料檢驗 違規次數. 4.7. 計算公式: 4.7.1.倉庫主管每週一及每月 28 日前彙總進料誤判次數交生產部統計主管統計. 4.7.2.各生產車間每週一及每月 28 日前彙總生產時所發現的進料誤判次數交生產 部統計主管統計. 4.7.3.改善措施結案率: (完成糾正措施件數÷糾正措施總件數)×100% (二)客戶投訴處理不及時次數 1. 統計時間:每月 3 日前統計上個月品管部客戶投訴處理不及時次數 客戶投訴處理單 2. 資料來源:客戶投訴處理單 2.1. 統計部門人員:銷售部助理 銷售部助理 銷售部 3. 統計步驟: 3.1. 銷售部接到客戶投訴資訊(電話,傳真,郵件)後,填寫客戶投訴處理單 交品管部. 3.2. 品管部收到客戶投訴處理單後,在銷售部的規定時間內,將原因分析及整 改方案填寫在客戶投訴處理單反饋銷售部. 3.3. 銷售部接到客戶投訴日起, 10 個工作日內處理完畢的視為結案, 在 未能在 規定時間內處理完成,以天計算違規次數. 3.4. 因產品技術上的問題無法在規定時間內處理完成,需與銷售部相關人員協 商日期為準,作為執行的日期. 3.5. 客戶投訴處理單及樣品,客戶投訴日期以樣品均以到公司日期計算. 4. 計算公式: 4.1. 銷售部根據發給品管部的投訴處理單,及品管部反饋的日期計算品管部客 戶投訴處理不及時次數. 4.2. 銷售部每月 3 日前彙總品管部上個月的客戶投訴處理不及時次數給品管部 確認. 4.3. 銷售部每月 3 日前將品管部確認的客戶投訴處理表交考核小組. (三)客戶投訴次數: 1. 統計時間:每月 3 日前統計上個月品管部客戶投訴次數 2. 資料來源:客戶投訴處理單 3. 統計部門人員:銷售部助理 銷售部助理銷售部 4. 統計步驟: 4.1. 銷售部接到客戶投訴(電話,傳真,郵件)後,則把客戶反饋的資訊直接寫 入《客戶投訴處理單》後,把該投訴單直接交品管部部長,該表單做為考 核品管部客戶投訴的依據. 4.2. 由於客戶反饋資訊和退次的不良品,經過品管部測試和分析後都為合格的, 有技術部確認的,則表單不做為考核品管部客戶投訴的依據. 4.3. 該批客戶投訴的產品由於品管部在生產時, 已向銷售部和相關部門彙報, 該 批產品存在輕微缺陷和隱患,但銷售部門考慮可以讓步放行,仍然發往客 戶處,造成投訴,則表單不做為考核品管部客戶投訴的依據. 4.4. 經確認該批客戶投訴的產品為外購件, 如客戶投訴的是由於先前無法在正常 情況下測試的產品,而到客戶處造成投訴,則表單不做為考核品管部客戶 投訴的依據. 4.5. 新品送樣未經品管部確認而寄出, 造成客戶的投訴, 則不記品管部客戶投訴 次數. 5. 計算公式如下: 5.1. 銷售部每月 3 日前彙總品管部上個月的客戶投訴處理次數給品管部確認. 5.2. 銷售部每月 3 日前將品管部確認的客戶投訴處理表交考核小組. ( 四) 退貨率 : 1. 統計時間: 1.1. 每次銷售部收到客戶退貨品須交品管部檢驗分析, 處理完成後轉換成客戶退 貨分析報告提交給銷售部 1.2. 銷售部每週一上午前提供上週由於品質原因而導致的產品退貨數. 1.3. 銷售部每月 3 日前統計上個月品管部客戶退貨分析報告. 2. 資料來源:成品電池複檢申請處置單 成品電池複檢申請處置單 成品電池 3. 統計部門人員:銷售部助理 銷售部助理 銷售部 4. 統計步驟: 4.1. 成品倉庫在規定時間內填好退貨品的詳細資料(產品型號,規格,數量,客 戶) ,交於品管部入庫檢驗員進行分析. 4.2. 入庫檢驗員把《成品電池複檢申請處置單》交品管部進行詳細的分析,並針 對不良原因,填入具體的處理意見,交銷售部確認,屬銷售部或客戶原因 的不列入退貨數量的考核. 4.3. 銷售部把 《成品電池複檢申請處置單》 中由於品質原因而退貨的產品數量進 行記錄,該數量作為客戶退貨數的依據. 5. 計劃公式: 客戶產品退貨 不規範使用的退貨 客戶產品退貨率(內銷)=(該月總的退貨數-不規範使用的退貨數-超出 內銷) (該月總的退貨 質保期的退貨數 該月內銷總出貨數 質保期的退貨數)/該月內銷總出貨數 ( 五) QC 漏檢,誤判次數 1. 統計時間: 1.1. 生產車間主管每週一上午前提供上週的物料漏檢,誤判次數. 1.2. 銷售部助理每週一上午前提供上週的成品漏檢,誤判次數. 2、資料來源:品質異常聯絡單 3、統計部門:生產部助理(銷售部助理) 4、統計步驟: 4.1. 當批物料發到生產車間,生產前負責車間巡檢人員 負責車間巡檢人員需與班長重新確認該批 負責車間巡檢人員 物料質量是否合格,合格的即可生產,在生產中發現原物料不良造成停工 待料,則記物料漏檢,誤判次數. 4.2. 生產車間生產過程中,上道工序判定合格流到下道工序發現不良,超過漏 檢,誤檢的標準,則記物料漏檢,誤判次數. (標準≤1%) 4.3. 入庫檢驗抽檢時,發現品質不良品要求車間返工,返工檢查後統計超過 1% 不良,則記漏檢,誤判次數. 4.4. 銷售部人員及相關部門人員或者客戶到成品倉進行抽驗檢查,發現有品質 不良,則記漏檢,誤判次數. 4.5. 品管部主管或相關人員對該批物料,成品有疑問或不定期到物料,成品倉 進行抽驗,檢查發現有不良,需要求車間返工,則不記漏檢,誤判次數. 4.6. 相關部門人員到生產車間巡視時,發現有品質不良通知品管部人員到場進 行確認,確認屬實則記漏檢,誤判次數. 5. 計算公式: 5.1. 生產車間主管 主管每週一上午前提供上週的物料漏檢,誤判次數. 主管 5.2. 銷售部助理 助理每週一上午前提供上週的成品漏檢,誤判次數. (六)資料提交錯誤與不及時次數: 1. 統計時間: 1.1. 每週一下午前提供上週的資料提供錯誤與不及時次數. 2. 資料來源:巡檢記錄表,品質異常聯絡單,不合格品返工單 巡檢記錄表,品質異常聯絡單, 巡檢記錄表 3. 統計部門人員:部門主管,績效考核人員 部門主管, 部門主管 4. 統計步驟: 4.1. 品管部相關人員在規定的時間內上交的資料 (巡檢記錄表, 品質異常聯絡單, 不合格品返工單,試流報告單等) ,未按時提交到相關部門,相關部門主管 反饋品管部部長,則計資料不及時,每項計 1 次. 4.2. 各部門績效考核相關資料, 應屬品管部提交的, 應在規定時間內提報相關部 門或行政部,經相關部門或行政部在稽核中發現未交,反饋品管部長,則 計資料提交不及時. 4.3. 相關部門人員書面通知要求品管部提供相關資料資料(屬品管部提供的) , 未及時給相關部門,則計資料提交不及時. 4.4. 行政部或相關部門發現品管部門未及時上報重大質量隱患專案, 則計品管部 不及時以 2 倍計算. 4.5. 品管部門資料提交內容不符合,需重新制作,而造成資料提交延誤,則計資 料提交不及時. 5. 資料提交: 5.1. 各相關部門主管每週一上午前提供上週品管部資料提供錯誤與不及時次數 交品管部部長. 5.2. 品管部部長每週一上午前彙總本部門人員上週的資料提供錯誤與不及時次 數的報表交行政部. 5.3. 部門每月 28 日前確認報表提供不及時次數及資料錯誤次數, 需交稽核小組, 預期不交則視為部門同意,並增加 3 次/天做為考核的依據.