不鏽鋼鏡面拋光工藝及方法總結：
不鏽鋼拋光工藝可以分為打磨和出光兩部分。現將該兩部分工藝和方法總結如下：
Ⅰ.打磨
不鏽鋼焊接件打磨主要目標是去掉焊點，達到表面粗糙度為R10um的工件，為出光做準備！
打磨部分概括來說有：
三個工序：粗磨，半精磨，精磨
三個面：兩個側面一個稜邊
九個拋光機
二十七個調節機構，
詳細說明如下：
對上道轉入拋光工序的工件進行目測檢驗，如焊縫是否有漏焊，焊穿，焊點深淺不均勻，偏離接縫太遠，區域性凹陷，對接不齊，是否有較深劃痕，碰傷，嚴重變形等在本工序無法補救的缺陷，如果有上述缺陷應返回上道工序修整。如果無上述缺陷，進入本拋光工序。
粗磨，用600#的砂帶在三面上往返磨削工件，本工序要達到的目標是去掉工件焊接留下的焊點，以及在上步工序出現的碰傷，達到焊口圓角初步成型，水平面和垂直面基本無大劃痕，無碰傷，經此步工序後工件表面的粗糙度應能達到R0.8mm。注意在拋光過程中注意砂帶機的傾斜角度和控制好砂帶機對工件的壓力。一般來說以與被拋面成一條直線比較適中！
半精磨，用800#的砂帶按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是對前面工序出現的接縫進行修正以及對粗磨後產生的印痕進行進一步的細磨，對前面工序留下的印痕要反覆磨削，達到工件表面無劃痕，基本變亮。本工序表面粗糙度應能達到R0.4mm。（注意本工序不要產生新的劃痕及碰傷，因為在後面的工序無法修補此類缺陷。）
精磨，用1000#的砂帶主要是對前步工序出現的細小紋線的修正磨削，磨削方法與上同。本工序要達到的目標是磨削部分與工件未磨削部分的接縫基本消失，工件表面進一步光亮，透過本工序磨削後的工件要基本接近鏡面效果，工件表面粗糙度應能達到R0.1mm
關於更換砂帶的說明：一般來說，600#的砂帶可以拋磨1500mm長的工件6-8根，800#的砂帶可以拋磨工件4-6根，1000#的砂帶可以拋磨工件1-2根，具體情況還需以工件焊接焊點情況，拋光使用的壓力，以及打磨的方式方法有很大的關係。另外還需注意更換砂帶必須保證砂帶在海綿輪上能平穩轉動，以達到均勻磨削工件的目的。
打磨三個面說明：焊接件需要打磨以焊接稜邊為分界線的水平和豎直的兩面，具體來說一共需打磨三面，其打磨示意圖如下圖所示：
焊接工件焊縫示意圖
九個拋光機示意圖：三個砂帶機作為一個工序（一組）打磨三個面，實際工作中，後一組砂帶機的打磨位置需比前一組砂帶機的打磨位置前進1-1.5mm，此設計是為了後面一組拋光機能更好的打磨掉前一組留下的拋光的印痕。
二十七個調節機構：每個砂帶機上分別有前後調節機構，上下調節機構，砂帶機角度調節機構。視工件焊接的具體情況，最終完成的裝置由三至四個機組組成，每個機組安裝不同目的砂帶進行拋光。每個砂帶機的拋光位置和角度及拋光壓力由拋光機調節機構控制，並在裝置開始工作之前進行調節，使每臺砂帶機處於恰當的位置和恰當的角度並和具有恰當的工作壓力，在上述所示的三個調節機構中，需有一個機構能透過檢測的訊號來控制其相應調節，防止出現打磨兩端磨削量過大的情況。比如設定砂帶機角度調節機構，透過檢測工件進入到砂帶機的下方，這時調節機構啟動控制砂帶機抬起，等待工件進入到某一位置時調節機構將砂帶機落下，砂帶機通電或者通氣開始進行拋光工作，拋光快結束時檢測機構同樣檢測到工件即將拋光完成，調節機構氣動控制砂帶機抬起，待工件通過後落下，這樣可以避免兩端拋磨過量的情況出現。
打磨的方式方法：
透過砂帶機的大海綿輪壓住工件進行打磨，打磨的同時可以水平移動砂帶機或者工件，把焊接的焊點逐一打磨掉。
3.實際使用拋光機拋光方式截圖如右圖：
Ⅱ、出光部分
出光部分主要目的是將前面打磨出的不鏽鋼進行鏡面出光，達到鏡面的目的。
本工藝概括來說有：
兩個工藝：打蠟，擦亮
兩個電機，兩個羊毛輪，大青臘，布
具體內容如下所述：
目測上一步工序進入本工序的焊接件，檢查確認是否有漏打磨至1000#、所有焊點未完全打磨、存在粗打磨痕跡、破壞保護膜嚴重、以及磨削過量、圓角過大、兩端磨削嚴重、打磨不均勻有的地方深淺不一等各種拋光打磨階段出現的在出光階段無法修復的問題，若存在這樣的問題需返回重新打磨或者修補。（在本工序中無法修復打磨中出現的碰傷，磕傷，以及大的劃痕，但可以修復很細小的細紋，比如1000#打磨出的比較小的細紋。但是很費事）
鏡面
利用高速電機驅動用羊毛輪（市面有售），配合大青臘仿照前面的拋光的方法進行鏡面磨光，本工序主要目的是把經過前面幾道工序拋光完成後的工件進行鏡面磨光，而不是進一步磨削。注意在此步工序操作時不要將拋光蠟蹭到工件表面的覆蓋膜上面，注意不要損傷覆蓋膜。
擦亮
本工序是鏡面拋光的最後一道工序，用乾淨的棉布輪在經過鏡面後的工件表面摩擦，將前面所有工序完成後的工件擦乾淨，擦亮。本工序的目標是工件表面分辨不出焊接痕跡，以及將打蠟拋磨過的工件擦亮，亮度達到鏡面反射高8k，而且工件拋過的部分與沒拋過的部分幾乎看不出區別。達到完全鏡面效果。
關於打蠟的說明：
a.打蠟的方式方法：一般情況是在進行拋磨工件之前先給羊毛輪進行打蠟，待羊毛輪上粘滿青臘後才開始進行拋磨。 打蠟的方式如下圖所示：
b.為什麼高速電機直接驅動羊毛輪打蠟拋磨不鏽鋼工件能致使其變亮：因為大青臘是一種油性物質，在常溫下時呈固態，在高溫下呈液態，高速電機直接驅動羊毛輪高速旋轉當羊毛輪表面粘上大青臘後在工件表面研磨由於油性物質的油性使得工件表面變亮，因此驅動羊毛輪進行拋光的電機的選擇就很重要，透過實際經驗總結，拋光使用的電機其轉速應不低於13000r/min，其功率不應低於500w，速度低於這個速度時其拋磨出的工件的無論從亮度或者鏡面效果都不是很理想，因此一般的普通電機很難滿足其要求，一般選擇高速電機。
c.市面上的羊毛輪有粗輪和細輪之分。羊毛輪的選擇很重要，使用羊毛很粗糙的羊毛輪拋磨後容易出現打磨過的痕跡，在實際生產中一般使用細羊毛輪，這樣丟擲來的效果才好！
d.在拋磨過程中還需控制好對工件的壓力，過大的壓力羊毛輪打磨掉保護膜的區域面積過大，甚至會出現打黑工件，破壞工件原本的鏡面效果等情況
e.在打磨的過程中需不斷供給大青臘，否則會出現由於溫度過高羊毛輪出現冒煙的現象，這對羊毛輪的磨損非常嚴重，對不鏽鋼的損害也很大。
f.對於需要在出光階段修復的細小紋路需單獨人工修復，修復工作非常費事，如果可以儘量不要在此階段進行任何修復工作。
g.打蠟電機一般安裝兩個電機，每個電機負責拋光工件的其中的一面，視情況可以考慮增加一個拋磨稜邊的電機，以增加稜邊的亮度。
h.視情況對羊毛輪進行更換。
關於擦亮的幾點補充：
a.擦亮方法方式：
擦亮方法電機基本和打蠟方式方法一致，只是打蠟中的羊毛輪換為擦亮中的布輪。
擦亮是整個拋光中的最後一道工藝，一定要確保工件拋光出光後不會有任何破壞鏡面的情況，否則前功盡棄。
a.擦亮的方法是將布輪直接安裝在高速電機上，實現高速轉動，在工件表面上擦拭，擦掉工件上的汙物和附著的大青臘，達到擦亮的目的！在實際的擦亮中往往配以研磨粉一併進行，研磨粉能去除油性物質大青臘，其在擦亮中的的主要作用是為了很容易的去掉粘附在工件上的青臘，如果不配合研磨粉，工件表面的大青臘將很難去除，而且還容易粘到其他地方，影響其他地方的美觀。
b.為了得到的工件的亮度符合鏡面要求，布輪的乾淨狀況尤為重要，在實際生產中需視具體情況及時更換布輪。
不鏽鋼製造工藝宣貫
1.1不鏽鋼及受壓元件的製造，必須有獨立、封閉的生產車間或專用場地，不得與製品或其它產品混雜生產，不鏽鋼如附有碳鋼零件，其碳鋼零部件的製造場地應與不鏽鋼製作場地分開。
1.2為了防止鐵離子和其他
有害雜質的汙染，不鏽鋼生產場地必須保持清潔、乾燥，地面有鋪設橡膠或木質墊板，零部件半成品、成品的堆放需配有木質堆放架。
1.3不鏽鋼壓力容器在製作過程中應使用專用滾輪架（如滾輪襯有橡膠或用膠帶、布條纏繞等）、吊夾具及其它工藝裝置。起吊容器或零部件的吊纜宜採用繩制吊纜或柔性材料（如橡膠、塑膠等）鎧裝的金屬吊纜。進入生產現場的人員應穿著鞋底不得帶有鐵釘等尖銳異物的工作鞋。
1.4不鏽鋼材料或零部件在週轉和運輸過程中，應配備必要的防鐵離子汙染和磕劃傷的運送工具。
1.5不鏽鋼壓力容器的表面處理應有獨立且配備必要的場地（遠離噴漆）。
2 材料
2.1製造不鏽鋼壓力容器的材料不得有分層，表面不允許有裂紋、結疤等缺陷，經酸洗供應的材料不允許有氧化皮和過酸洗現象。
2.2不鏽鋼材料上應有清晰的入庫標記，按牌號、規格和爐批號單獨分類存放，不得與碳鋼混放，並不得不採取保護措施的情況下在不鏽鋼板上走動，材料標記應用無氯、無硫的記號筆書寫，不得用塗料等有汙染的物料書寫，不得在材料表面打鋼印。
2.3鋼板吊運時要採取合適的措施，以防止鋼板產生變形，起吊用的繩纜、索具要考慮護套防護手段，以免損傷材料表面。
3 加工成型和焊接
3.1當採用樣板進行劃線時，樣板應由不會對不鏽鋼表面產生汙染的材料（如鍍鋅鐵皮、不鏽鋼板）進行製作。
3.2劃線應在清潔的木板或光潔的平臺上進行，加工過程中不能去除的不鏽鋼材料表面嚴禁用鋼針劃線或打沖印。
3.3下料時，應將不鏽鋼原材料移至專用場地用或機械切割方法下料。用方法下料或開孔的板材，如割後尚需焊接，則要去除割口處的氧化物至顯露金屬光澤。當利用機械切割方法時，下料前應將機床清理乾淨，為防止板材表面劃傷，壓腳上應包橡膠等軟質材料。嚴禁在不鏽鋼材料垛上直接切割下料。
3.4板材的剪口和邊緣不應有裂縫、壓痕、撕裂等現象。
3.5剪好的材料應整齊地堆放在底架上，以便連同底架吊運，板間須墊橡膠、木板、毯子等軟質材料，以防損傷表面。
3.6圓鋼和管子可用車床、鋸條或等方法下料。如還需焊接，須除去割口處砂輪殘屑及毛刺。
3.7不鏽鋼板下料時，如需在不鏽鋼表面走動，下料人員應穿上鞋套在不鏽鋼上施工，下料後，應用牛皮紙將所下鋼板正反兩面用牛皮紙包裹，卷板前，卷板機應進行機械清理，並用洗潔精清理棍軸表面。
3.8不鏽鋼零部件進行機械加工時，冷卻液一般採用水基乳化液
3.9殼體組裝過程中，臨時所需的楔鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具應選用與殼體相適應的不鏽鋼材料。
3.10不鏽鋼壓力容器嚴禁強力組裝，組裝過程中不得使用可能造成鐵離子汙染的工具，組裝時，必須嚴格控制表面機械損傷和飛濺物。容器的開孔應採用等離子或機械切割的方法。
3.11施焊過程中，不允許採用碳鋼材質作為地線夾頭，應將地線夾頭緊固在工件上，禁止點焊緊固。
3.12 不鏽鋼壓力容器的焊接應嚴格執行焊接工藝規範，嚴格控制焊道層間溫度(即要等上一道焊縫得到有效冷卻後再進行下一道焊縫的焊接)。用碳弧氣刨對焊道清根時，應將滲碳層打磨清除（即碳弧氣刨後應進行打磨）。有抗晶間腐蝕要求的不鏽鋼壓力容器在焊接時，與工作介質接觸的焊道應最後施焊，焊接時採取對稱施焊和使用防變形胎等措施控制焊接變形。
3.13焊接時不得在不鏽鋼非施焊表面直接引弧。採用手工電弧焊焊接時，焊縫兩側各應有100mm範圍的滑石粉，以便於清除飛濺物，焊接殼體與裝置法蘭時，應在法蘭密封面塗上滑石粉，保護其密封面。
3.14製造過程中應避免尖銳、硬性物質擦傷不鏽鋼表面。如進行容器內工作，應採取鋪設襯墊等保護措施。
3.15不鏽鋼壓力容器的表面如有區域性磕碰或影響耐腐蝕效能的缺陷，必須修復。
3.16不鏽鋼壓力容器的銘牌座應選用不鏽鋼材料。
4 表面處理
4.1在不鏽鋼壓力容器進行表面處理之前，所有的焊接修補工作應該結束，壓力容器表面的焊接飛濺物、熔渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油汙等雜質均應清除乾淨，清除過程中應使用不鏽鋼專用砂輪片或不鏽鋼刷清理不鏽鋼壓力容器的表面。
4.2前，工件須用汽油、鹼液或淨洗劑除去油汙，並用水沖洗乾淨，不允許使用碳鋼刷洗刷工件表面。
4.3凡不鏽鋼壓力容器上有碳鋼零部件的，在過程中應採取有效措施，不得使碳鋼件遭到腐蝕。
4.4酸洗後的不鏽鋼表面不得有明顯的腐蝕液跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊縫及熱加工表面不得有氧化色，且酸洗後須用水沖洗乾淨 ，不得有殘留酸洗液。鈍化後的不鏽鋼表面應用水沖洗，呈中性後擦乾水跡。
5 壓力試驗及運輸包裝
5.1以水為介質進行液壓試驗，其所用的水必須是潔淨的。壓力容器用水進行液壓試驗時，應該嚴格控制水中的氯離子含量不超過25mg/L，試驗合格後，應立即將水漬去除乾淨。
5.2不鏽鋼壓力容器在耐壓試驗、以及包裝過程中，與介質接觸的表面如有鈍化膜被破壞時，應及時採取重新鈍化措施（建議壓力試驗後再做）。
5.3不鏽鋼壓力容器製造完畢後，所有密封面和管口應及時採取適當保護措施。容器的碳鋼部分應塗保護油漆（銀粉漆），不鏽鋼部分除設計圖樣另有要求外，一般不需塗漆保護。
5.4不鏽鋼壓力容器在運輸時須採取防止鐵離子汙染和裝置表面損傷的有效措施。
6 檢驗點
6.1不鏽鋼產品在製作過程中不得與混放，嚴謹被鐵離子汙染，嚴謹表面劃傷。
6.2材料或產品標記應用無氯、無硫的記號筆書寫，不得用塗料等有汙染的物料書寫，不得在材料表面打鋼印。
6.3不鏽鋼壓力容器在製作過程中應使用專用滾輪架（如滾輪襯有橡膠或用膠帶、布條纏繞等）。
6.4施工人員或非施工人員不得不採取保護措施的情況下在不鏽鋼板上走動
6.5殼體組裝過程中，臨時所需的楔鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具應選用與殼體相適應的不鏽鋼材料。
6.6不鏽鋼板下料時，需要在不鏽鋼表面走動，下料人員應穿上鞋套在不鏽鋼上施工，下料後，應用牛皮紙將所下鋼板正反兩面用牛皮紙包裹，卷板前，卷板機應進行機械清理，並用洗潔精清理棍軸表面。
6.7焊接時不得在不鏽鋼非施焊表面直接引弧。採用手工電弧焊焊接時，焊縫兩側各應有100mm範圍的滑石粉，以便於清除飛濺物，焊接殼體與裝置法蘭時，應在法蘭密封面塗上滑石粉，保護其密封面。
不鏽鋼鏡面拋光工藝及方法總結：
不鏽鋼拋光工藝可以分為打磨和出光兩部分。現將該兩部分工藝和方法總結如下：
Ⅰ.打磨
不鏽鋼焊接件打磨主要目標是去掉焊點，達到表面粗糙度為R10um的工件，為出光做準備！
打磨部分概括來說有：
三個工序：粗磨，半精磨，精磨
三個面：兩個側面一個稜邊
九個拋光機
二十七個調節機構，
詳細說明如下：
對上道轉入拋光工序的工件進行目測檢驗，如焊縫是否有漏焊，焊穿，焊點深淺不均勻，偏離接縫太遠，區域性凹陷，對接不齊，是否有較深劃痕，碰傷，嚴重變形等在本工序無法補救的缺陷，如果有上述缺陷應返回上道工序修整。如果無上述缺陷，進入本拋光工序。
粗磨，用600#的砂帶在三面上往返磨削工件，本工序要達到的目標是去掉工件焊接留下的焊點，以及在上步工序出現的碰傷，達到焊口圓角初步成型，水平面和垂直面基本無大劃痕，無碰傷，經此步工序後工件表面的粗糙度應能達到R0.8mm。注意在拋光過程中注意砂帶機的傾斜角度和控制好砂帶機對工件的壓力。一般來說以與被拋面成一條直線比較適中！
半精磨，用800#的砂帶按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是對前面工序出現的接縫進行修正以及對粗磨後產生的印痕進行進一步的細磨，對前面工序留下的印痕要反覆磨削，達到工件表面無劃痕，基本變亮。本工序表面粗糙度應能達到R0.4mm。（注意本工序不要產生新的劃痕及碰傷，因為在後面的工序無法修補此類缺陷。）
精磨，用1000#的砂帶主要是對前步工序出現的細小紋線的修正磨削，磨削方法與上同。本工序要達到的目標是磨削部分與工件未磨削部分的接縫基本消失，工件表面進一步光亮，透過本工序磨削後的工件要基本接近鏡面效果，工件表面粗糙度應能達到R0.1mm
關於更換砂帶的說明：一般來說，600#的砂帶可以拋磨1500mm長的工件6-8根，800#的砂帶可以拋磨工件4-6根，1000#的砂帶可以拋磨工件1-2根，具體情況還需以工件焊接焊點情況，拋光使用的壓力，以及打磨的方式方法有很大的關係。另外還需注意更換砂帶必須保證砂帶在海綿輪上能平穩轉動，以達到均勻磨削工件的目的。
打磨三個面說明：焊接件需要打磨以焊接稜邊為分界線的水平和豎直的兩面，具體來說一共需打磨三面，其打磨示意圖如下圖所示：
焊接工件焊縫示意圖
九個拋光機示意圖：三個砂帶機作為一個工序（一組）打磨三個面，實際工作中，後一組砂帶機的打磨位置需比前一組砂帶機的打磨位置前進1-1.5mm，此設計是為了後面一組拋光機能更好的打磨掉前一組留下的拋光的印痕。
二十七個調節機構：每個砂帶機上分別有前後調節機構，上下調節機構，砂帶機角度調節機構。視工件焊接的具體情況，最終完成的裝置由三至四個機組組成，每個機組安裝不同目的砂帶進行拋光。每個砂帶機的拋光位置和角度及拋光壓力由拋光機調節機構控制，並在裝置開始工作之前進行調節，使每臺砂帶機處於恰當的位置和恰當的角度並和具有恰當的工作壓力，在上述所示的三個調節機構中，需有一個機構能透過檢測的訊號來控制其相應調節，防止出現打磨兩端磨削量過大的情況。比如設定砂帶機角度調節機構，透過檢測工件進入到砂帶機的下方，這時調節機構啟動控制砂帶機抬起，等待工件進入到某一位置時調節機構將砂帶機落下，砂帶機通電或者通氣開始進行拋光工作，拋光快結束時檢測機構同樣檢測到工件即將拋光完成，調節機構氣動控制砂帶機抬起，待工件通過後落下，這樣可以避免兩端拋磨過量的情況出現。
打磨的方式方法：
透過砂帶機的大海綿輪壓住工件進行打磨，打磨的同時可以水平移動砂帶機或者工件，把焊接的焊點逐一打磨掉。
3.實際使用拋光機拋光方式截圖如右圖：
Ⅱ、出光部分
出光部分主要目的是將前面打磨出的不鏽鋼進行鏡面出光，達到鏡面的目的。
本工藝概括來說有：
兩個工藝：打蠟，擦亮
兩個電機，兩個羊毛輪，大青臘，布
具體內容如下所述：
目測上一步工序進入本工序的焊接件，檢查確認是否有漏打磨至1000#、所有焊點未完全打磨、存在粗打磨痕跡、破壞保護膜嚴重、以及磨削過量、圓角過大、兩端磨削嚴重、打磨不均勻有的地方深淺不一等各種拋光打磨階段出現的在出光階段無法修復的問題，若存在這樣的問題需返回重新打磨或者修補。（在本工序中無法修復打磨中出現的碰傷，磕傷，以及大的劃痕，但可以修復很細小的細紋，比如1000#打磨出的比較小的細紋。但是很費事）
鏡面
利用高速電機驅動用羊毛輪（市面有售），配合大青臘仿照前面的拋光的方法進行鏡面磨光，本工序主要目的是把經過前面幾道工序拋光完成後的工件進行鏡面磨光，而不是進一步磨削。注意在此步工序操作時不要將拋光蠟蹭到工件表面的覆蓋膜上面，注意不要損傷覆蓋膜。
擦亮
本工序是鏡面拋光的最後一道工序，用乾淨的棉布輪在經過鏡面後的工件表面摩擦，將前面所有工序完成後的工件擦乾淨，擦亮。本工序的目標是工件表面分辨不出焊接痕跡，以及將打蠟拋磨過的工件擦亮，亮度達到鏡面反射高8k，而且工件拋過的部分與沒拋過的部分幾乎看不出區別。達到完全鏡面效果。
關於打蠟的說明：
a.打蠟的方式方法：一般情況是在進行拋磨工件之前先給羊毛輪進行打蠟，待羊毛輪上粘滿青臘後才開始進行拋磨。 打蠟的方式如下圖所示：
b.為什麼高速電機直接驅動羊毛輪打蠟拋磨不鏽鋼工件能致使其變亮：因為大青臘是一種油性物質，在常溫下時呈固態，在高溫下呈液態，高速電機直接驅動羊毛輪高速旋轉當羊毛輪表面粘上大青臘後在工件表面研磨由於油性物質的油性使得工件表面變亮，因此驅動羊毛輪進行拋光的電機的選擇就很重要，透過實際經驗總結，拋光使用的電機其轉速應不低於13000r/min，其功率不應低於500w，速度低於這個速度時其拋磨出的工件的無論從亮度或者鏡面效果都不是很理想，因此一般的普通電機很難滿足其要求，一般選擇高速電機。
c.市面上的羊毛輪有粗輪和細輪之分。羊毛輪的選擇很重要，使用羊毛很粗糙的羊毛輪拋磨後容易出現打磨過的痕跡，在實際生產中一般使用細羊毛輪，這樣丟擲來的效果才好！
d.在拋磨過程中還需控制好對工件的壓力，過大的壓力羊毛輪打磨掉保護膜的區域面積過大，甚至會出現打黑工件，破壞工件原本的鏡面效果等情況
e.在打磨的過程中需不斷供給大青臘，否則會出現由於溫度過高羊毛輪出現冒煙的現象，這對羊毛輪的磨損非常嚴重，對不鏽鋼的損害也很大。
f.對於需要在出光階段修復的細小紋路需單獨人工修復，修復工作非常費事，如果可以儘量不要在此階段進行任何修復工作。
g.打蠟電機一般安裝兩個電機，每個電機負責拋光工件的其中的一面，視情況可以考慮增加一個拋磨稜邊的電機，以增加稜邊的亮度。
h.視情況對羊毛輪進行更換。
關於擦亮的幾點補充：
a.擦亮方法方式：
擦亮方法電機基本和打蠟方式方法一致，只是打蠟中的羊毛輪換為擦亮中的布輪。
擦亮是整個拋光中的最後一道工藝，一定要確保工件拋光出光後不會有任何破壞鏡面的情況，否則前功盡棄。
a.擦亮的方法是將布輪直接安裝在高速電機上，實現高速轉動，在工件表面上擦拭，擦掉工件上的汙物和附著的大青臘，達到擦亮的目的！在實際的擦亮中往往配以研磨粉一併進行，研磨粉能去除油性物質大青臘，其在擦亮中的的主要作用是為了很容易的去掉粘附在工件上的青臘，如果不配合研磨粉，工件表面的大青臘將很難去除，而且還容易粘到其他地方，影響其他地方的美觀。
b.為了得到的工件的亮度符合鏡面要求，布輪的乾淨狀況尤為重要，在實際生產中需視具體情況及時更換布輪。
不鏽鋼製造工藝宣貫
1.1不鏽鋼及受壓元件的製造，必須有獨立、封閉的生產車間或專用場地，不得與製品或其它產品混雜生產，不鏽鋼如附有碳鋼零件，其碳鋼零部件的製造場地應與不鏽鋼製作場地分開。
1.2為了防止鐵離子和其他
有害雜質的汙染，不鏽鋼生產場地必須保持清潔、乾燥，地面有鋪設橡膠或木質墊板，零部件半成品、成品的堆放需配有木質堆放架。
1.3不鏽鋼壓力容器在製作過程中應使用專用滾輪架（如滾輪襯有橡膠或用膠帶、布條纏繞等）、吊夾具及其它工藝裝置。起吊容器或零部件的吊纜宜採用繩制吊纜或柔性材料（如橡膠、塑膠等）鎧裝的金屬吊纜。進入生產現場的人員應穿著鞋底不得帶有鐵釘等尖銳異物的工作鞋。
1.4不鏽鋼材料或零部件在週轉和運輸過程中，應配備必要的防鐵離子汙染和磕劃傷的運送工具。
1.5不鏽鋼壓力容器的表面處理應有獨立且配備必要的場地（遠離噴漆）。
2 材料
2.1製造不鏽鋼壓力容器的材料不得有分層，表面不允許有裂紋、結疤等缺陷，經酸洗供應的材料不允許有氧化皮和過酸洗現象。
2.2不鏽鋼材料上應有清晰的入庫標記，按牌號、規格和爐批號單獨分類存放，不得與碳鋼混放，並不得不採取保護措施的情況下在不鏽鋼板上走動，材料標記應用無氯、無硫的記號筆書寫，不得用塗料等有汙染的物料書寫，不得在材料表面打鋼印。
2.3鋼板吊運時要採取合適的措施，以防止鋼板產生變形，起吊用的繩纜、索具要考慮護套防護手段，以免損傷材料表面。
3 加工成型和焊接
3.1當採用樣板進行劃線時，樣板應由不會對不鏽鋼表面產生汙染的材料（如鍍鋅鐵皮、不鏽鋼板）進行製作。
3.2劃線應在清潔的木板或光潔的平臺上進行，加工過程中不能去除的不鏽鋼材料表面嚴禁用鋼針劃線或打沖印。
3.3下料時，應將不鏽鋼原材料移至專用場地用或機械切割方法下料。用方法下料或開孔的板材，如割後尚需焊接，則要去除割口處的氧化物至顯露金屬光澤。當利用機械切割方法時，下料前應將機床清理乾淨，為防止板材表面劃傷，壓腳上應包橡膠等軟質材料。嚴禁在不鏽鋼材料垛上直接切割下料。
3.4板材的剪口和邊緣不應有裂縫、壓痕、撕裂等現象。
3.5剪好的材料應整齊地堆放在底架上，以便連同底架吊運，板間須墊橡膠、木板、毯子等軟質材料，以防損傷表面。
3.6圓鋼和管子可用車床、鋸條或等方法下料。如還需焊接，須除去割口處砂輪殘屑及毛刺。
3.7不鏽鋼板下料時，如需在不鏽鋼表面走動，下料人員應穿上鞋套在不鏽鋼上施工，下料後，應用牛皮紙將所下鋼板正反兩面用牛皮紙包裹，卷板前，卷板機應進行機械清理，並用洗潔精清理棍軸表面。
3.8不鏽鋼零部件進行機械加工時，冷卻液一般採用水基乳化液
3.9殼體組裝過程中，臨時所需的楔鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具應選用與殼體相適應的不鏽鋼材料。
3.10不鏽鋼壓力容器嚴禁強力組裝，組裝過程中不得使用可能造成鐵離子汙染的工具，組裝時，必須嚴格控制表面機械損傷和飛濺物。容器的開孔應採用等離子或機械切割的方法。
3.11施焊過程中，不允許採用碳鋼材質作為地線夾頭，應將地線夾頭緊固在工件上，禁止點焊緊固。
3.12 不鏽鋼壓力容器的焊接應嚴格執行焊接工藝規範，嚴格控制焊道層間溫度(即要等上一道焊縫得到有效冷卻後再進行下一道焊縫的焊接)。用碳弧氣刨對焊道清根時，應將滲碳層打磨清除（即碳弧氣刨後應進行打磨）。有抗晶間腐蝕要求的不鏽鋼壓力容器在焊接時，與工作介質接觸的焊道應最後施焊，焊接時採取對稱施焊和使用防變形胎等措施控制焊接變形。
3.13焊接時不得在不鏽鋼非施焊表面直接引弧。採用手工電弧焊焊接時，焊縫兩側各應有100mm範圍的滑石粉，以便於清除飛濺物，焊接殼體與裝置法蘭時，應在法蘭密封面塗上滑石粉，保護其密封面。
3.14製造過程中應避免尖銳、硬性物質擦傷不鏽鋼表面。如進行容器內工作，應採取鋪設襯墊等保護措施。
3.15不鏽鋼壓力容器的表面如有區域性磕碰或影響耐腐蝕效能的缺陷，必須修復。
3.16不鏽鋼壓力容器的銘牌座應選用不鏽鋼材料。
4 表面處理
4.1在不鏽鋼壓力容器進行表面處理之前，所有的焊接修補工作應該結束，壓力容器表面的焊接飛濺物、熔渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油汙等雜質均應清除乾淨，清除過程中應使用不鏽鋼專用砂輪片或不鏽鋼刷清理不鏽鋼壓力容器的表面。
4.2前，工件須用汽油、鹼液或淨洗劑除去油汙，並用水沖洗乾淨，不允許使用碳鋼刷洗刷工件表面。
4.3凡不鏽鋼壓力容器上有碳鋼零部件的，在過程中應採取有效措施，不得使碳鋼件遭到腐蝕。
4.4酸洗後的不鏽鋼表面不得有明顯的腐蝕液跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊縫及熱加工表面不得有氧化色，且酸洗後須用水沖洗乾淨 ，不得有殘留酸洗液。鈍化後的不鏽鋼表面應用水沖洗，呈中性後擦乾水跡。
5 壓力試驗及運輸包裝
5.1以水為介質進行液壓試驗，其所用的水必須是潔淨的。壓力容器用水進行液壓試驗時，應該嚴格控制水中的氯離子含量不超過25mg/L，試驗合格後，應立即將水漬去除乾淨。
5.2不鏽鋼壓力容器在耐壓試驗、以及包裝過程中，與介質接觸的表面如有鈍化膜被破壞時，應及時採取重新鈍化措施（建議壓力試驗後再做）。
5.3不鏽鋼壓力容器製造完畢後，所有密封面和管口應及時採取適當保護措施。容器的碳鋼部分應塗保護油漆（銀粉漆），不鏽鋼部分除設計圖樣另有要求外，一般不需塗漆保護。
5.4不鏽鋼壓力容器在運輸時須採取防止鐵離子汙染和裝置表面損傷的有效措施。
6 檢驗點
6.1不鏽鋼產品在製作過程中不得與混放，嚴謹被鐵離子汙染，嚴謹表面劃傷。
6.2材料或產品標記應用無氯、無硫的記號筆書寫，不得用塗料等有汙染的物料書寫，不得在材料表面打鋼印。
6.3不鏽鋼壓力容器在製作過程中應使用專用滾輪架（如滾輪襯有橡膠或用膠帶、布條纏繞等）。
6.4施工人員或非施工人員不得不採取保護措施的情況下在不鏽鋼板上走動
6.5殼體組裝過程中，臨時所需的楔鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具應選用與殼體相適應的不鏽鋼材料。
6.6不鏽鋼板下料時，需要在不鏽鋼表面走動，下料人員應穿上鞋套在不鏽鋼上施工，下料後，應用牛皮紙將所下鋼板正反兩面用牛皮紙包裹，卷板前，卷板機應進行機械清理，並用洗潔精清理棍軸表面。
6.7焊接時不得在不鏽鋼非施焊表面直接引弧。採用手工電弧焊焊接時，焊縫兩側各應有100mm範圍的滑石粉，以便於清除飛濺物，焊接殼體與裝置法蘭時，應在法蘭密封面塗上滑石粉，保護其密封面。