1、同一工件需模具多次加工時, 要注意工藝編排的程式設計是否恰當，同一型別加工工藝性質的儘量安排在同一程式設計程式中加工, 以避免在衝壓加工時工件位移造成同一類工藝特性的孔位置發生偏移和毛刺面不一致。

2.在程式設計排刀時應遵循: 先小後大，先圓後方，先常用模具後特殊模具的一般原則；同一程式中刀具儘量做到少選，先擇刀具的寬度應大於板厚，選刀儘量往大的方面選，保證切邊總長不小於所選刀具長度的1.5倍。這有利於提高生產效率和延長模具的使用壽命。3、在同一工件程式設計中有不同型別的成型加工, 應特別注意調整刀具路徑， 做到移動路徑儘量短, 必要時可以不同成型刀具交叉加工。有特殊刀具的工件加工時, 注意相鄰加工兩孔之間的距離, 為避免成型在加工時相互造成損傷, 相鄰成型中心距 ≧ (刀具模套半徑 + 先加工成型半徑)。如A型: 上模直徑為26mm, 下模直徑為25.4mm； B型: 上模直徑為47.8mm, 下模直徑為47.6mm。其中如果先加工成型為向上時以上模套為標準計算, 如果為向下成型時以下模套為標準計算。4、 網孔加工時, 注意將網孔加工程式放置於衝裁外邊前, 其它一般刀具之後, 避免網孔加工引起板料變形而導致其它孔錯位；同時要採用圖樣衝孔方式且以X方向優先。另外如有壓線工藝,而壓線周圍有其它衝孔工藝, 應先加工壓線後加工其它孔位, 以避免壓線時擠料而使其他孔變形。外形衝裁時, 應將X方向刀具放置於後面, 而且加工路徑沿Y軸向夾爪靠近 (即靠近夾爪水平邊最後衝)。5、排刀時注意不要將廢料留落於檯面, 採用全部衝落或留料連線於板料上, 對後者一定要注意留料（微連線）； 一般採用留料方式，並加大連線點寬 (一般為0.3mm)；全部衝落時注意中間優先於四周衝裁, 避免四周衝完後中間廢料掉落臺面；內孔衝裁時優先考慮全部衝落。內孔留料有時因內孔形狀或排刀限制只有兩個連線點時,注意避免連線點聯機與裁邊平行而使留料形成蹺蹺板, 加工中因蹺蹺板式運動而掉落臺面。其處理方法: 對同一直邊先採用單衝孔方式在某一端衝一刀, 餘下用線衝孔方式衝裁, 然後採用留料方式線上衝孔處留料, 一般為 0.3-0.4mm, 對邊採用反方向處理, 這樣連線點就會產生錯位，防止廢料脫落。6、內部長方孔或方孔排刀時注意避免單切邊。當用SQ刀排刀時受工藝限制不合理時, 可採用OB刀或RE刀分別對圓角或直角的長方孔先對一對邊衝裁, 再選用合適的SQ刀或RE刀對中間剩餘部分進行衝裁。此時一定要注意先衝邊再衝中間，這樣透過合理的選刀可以減少接點, 並減少對刀具的磨損。7、下料加工工件一定要注意留料，根據料厚﹑工件大小適當選取, 一般為0.2-0.3mm四個連線點。有特殊刀或有倒角時注意加大留料, 一般為0.3-0.4mm，也可增加連線點。8、刀具選擇注意所選刀具寬應大於料厚, 連續衝孔的相鄰刀之中心距應大於刀具長度一半。因加工需要對同一直邊分段排刀時, 注意選用同一型號刀具, 避免因刀具上下模間隙的差異而導致裁邊不平出現臺階形式。9、刀具表中固定刀位的刀具儘量不要修改, 必須時才作編修, 對固定刀位刀具需安裝不同角度時, 應就在原刀位上編修, 不必在空刀位重新裝刀。排刀時一定要注意刀模數量, 只有一副的刀模絕不能在同一個程式中, 以不同角度安裝到幾個刀位上。10、沙拉孔加工時, 碗形刀應緊接於預衝孔之後加工, 以確保同心度。因碗形刀在加工時會使板料發生擠壓變形, 排刀時注意碗形刀置於其加工監近區其它刀具之前。加工尺寸較大的圓或圓弧, 無合選刀單衝孔時, 可選用規格較小的方刀蠶食, 注意選用手動調整間距, 設定合適的間距。11、批次生產整張料排版時（套材加工）, 多數取採用零留料共切邊加工。少量生產 (即一種工件排不滿整張板料) 時應優先考慮Y方向排滿。12、特殊刀具中當有向上成形刀具即下模為凸模時, 其刀位周圍應儘量避免裝其它刀具。注意異常特殊刀具的使用: 加強筋刀具, 排刀時選用線衝孔指令排刀, 選用手動設定間隙, 將間隙引數設定為一定比例值, 同時因刀具下模為凸模而高出其它刀具下模較多, 致使板料在加工過程中碰撞其而劃傷, 因此將加強筋加工後在最後加工或是單獨列為一個程式加工。選用特殊刀具應注意其加工方向，現有特殊成形刀具中只有抽牙和中心衝才可以上﹑下兩個方向加工；其中沙拉孔﹑凸包﹑壓線可向下加工；加強筋﹑百葉窗、卡槽等只能向上成形。上面說到的只是在程式設計和定工藝時一小部份遇到的問題，而且並不是全部和遇到的實際情況一樣，所於大家還要結合在工作過程中遇到的實際情況進行分析，從中找出最佳的答案。