1、 識別關鍵過程 　　一個產品品質的形成需要許多過程（工序），其中有一些過程對產品品質好壞起至關重要的作用，這樣的過程稱為關鍵過程，SPC控制圖應首先用於關鍵過程，而不是所有的工序。因此，實施SPC，首先是識別出關鍵過程。 　　然後，對關鍵過程進行分析研究，識別出過程的結構（輸入、輸出、資源、活動等）。 　　

2、 確定過程關鍵變數（特性） 　　對關鍵過程進行分析（可採用因果圖、排列圖等），找出對產品質量影響最大的變數（特性）。 　　

3、 制定過程控制計劃和規格標準 　　這一步往往是最困難和費時，可採用一些實驗方法參考有關標準。 　　

4、 過程資料的收集、整理 　　

5、 過程受控狀態初始分析 　　採用分析用控制圖分析過程是否受控和穩定，如果發現不受控或有變差的特殊原因，應採取措施。 　　注意：此時過程的分佈中心（X）和均差σ、控制圖界限可能都未知。 　　

6、 過程能力分析 　　只有過程是受控、穩定的，才有必要分析過程能力，當發現過程能力不足時，應採取措施。 　　

7、 控制圖監控 　　只有當過程是受控、穩定的，過程能力足夠才能採用監控用控制圖，進入SPC實施階段。 　　

8、 監控、診斷、改進 　　在監控過程中，當發現有異常時，應及時分析原因，採取措施，使過程恢復正常。對於受控和穩定的過程，也要不斷改進，減小變差的普通原因，提高質量降低成本。