一、引起銅片腐蝕的原因主要來自以下三方面：1、分析操作是否規範：分析操作過程中所用試管、量具、容器不潔淨，取樣時沒有排放乾淨、油品靜置時間不足、過濾不好，以及銅片製作過程不規範等，都會造成銅片腐蝕不合格。解決的方法是規範分析過程的操作。2、是否含有腐蝕性雜質：腐蝕性雜質一般是指樣品在精製過程中夾帶的水、鹼或其它極性溶劑。這類腐蝕一般是由於精製工藝段乳化或沉降罐沉降時間不足造成的。一般表現為：餾出口腐蝕不合格，而成品罐取樣時腐蝕減輕或變好。解決的方法是改善反應條件以減輕乳化，或增加沉降分離時間。3、油品精製是否徹底：脫除酸性化合物是油品精製的一個重要目的，銅片腐蝕就是酸性化合物脫除程度的控制指標。汽油或液化氣中的酸性化合物基本上有酸性氧化物和活性硫化物兩類。活性硫化物包括元素硫、硫化氫及硫醇、硫酚（統稱為硫醇性硫）。酸性氧化物和硫化氫的酸性較強，都容易透過鹼洗從油品中除掉。相比之下，硫醇性硫的酸性較弱，單靠鹼洗脫硫醇需耗費大量的鹼液，生成大量的惡臭鹼渣，一般透過催化氧化過程將硫醇轉化為二硫化物。常溫下元素硫既不和鹼反應又不和酸反應，很難從油品中除掉，所以，造成油品銅片腐蝕的多數原因是由元素硫引起的。元素硫單獨存在時，僅0.34ppm就可造成明顯的灰黑色腐蝕。元素硫來源有兩方面，一是原油中自身帶有的，這種情況一般很少見；二是硫化氫在脫硫醇過程這個弱的氧化環境下產生的，這是形成元素硫腐蝕的主要原因。元素硫形成的反應方程式如下：H2S+OH－→HS－+H2OHS－+H2O+O2→S+OH－綜上所述，油品精製不徹底主要表現為脫硫醇不合格及脫硫醇過程形成元素硫兩個方面。所以，提高脫硫醇效果、抑制脫硫醇過程形成元素硫是解決銅片腐蝕的根本措施。二、採用助溶技術提高脫硫醇效果、抑制元素硫形成，解決銅片腐蝕問題。助溶脫硫醇技術的特點：第一、根據相似相溶的原理，利用助劑來提高硫醇在鹼液中的溶解度。純鹼液的抽提能力，一般是隨著鹼濃度的增加而增加的，而助溶精製鹼劑的抽提能力隨鹼濃度的變化幾乎可忽略。操作可以在5%甚至更低的鹼濃度條件下進行。第二、脫硫醇催化劑的溶解性很差，並且隨著鹼濃度的增高迅速下降，在20%的鹼液中幾乎不溶。而助溶精製催化劑——除臭精製液代替磺化酞菁鈷，壽命長，活性穩定。另外，脫硫醇過程中，油中的酚、羧酸與鹼反應形成類似表面活性劑的物質，它們與催化劑有絡合吸附能力，從而使溶液中的催化劑產生向油鹼介面富集的傾向，使溶液的催化活性迅速下降，鹼液使用壽命縮短，這就是催化劑的中毒。除臭精製液增加了酚類和羧酸類的溶解性，從而推遲了它們在介面上形成飽和濃度的時間，防止了催化劑中毒，延長了鹼液的使用壽命。第三、空氣中的氧氣在鹼液中的溶解度是很小的，所以，鹼液的氧化活性較低。而除臭精製液中有一類物質，在鹼液中極易被空氣氧化，而其氧化態的氧化性又高於分子氧，起到了載氧劑的作用。載氧劑可大大提高鹼液中的氧濃度和氧化活性。鹼液的氧化活性的提高，不但增強了氧化硫醇的能力，提高硫醇的脫除率，還使脫硫醇鹼液具有了防止脫後銅片腐蝕的能力。硫化氫在強氧化條件下被直接氧化成硫代硫酸鈉，避免了元素硫的生成。反應方程式如下：H2S+NaOHNaHS+H2ONaHS+O2catNa2S2O3三、幾種常見的銅片腐蝕案例1、脫硫醇後液化氣硫醇硫大於3ppm，汽油硫醇硫大於10ppm，此種情況下，銅片腐蝕的原因為脫硫醇不徹底。加強脫硫醇操作。2、液化氣脫硫醇後裝置餾出口取樣腐蝕合格，MTBE後的重碳四組份或民用氣取樣腐蝕不合格。這種現象是由MTBE生產過程造成的，請MTBE技術廠家提供解決方案，或增設固體吸附脫硫裝置。3、脫硫醇後裝置餾出口取樣腐蝕合格，成品罐取樣腐蝕不合格。一種情況是閥門洩漏，另一種情況是成品與原料罐氣相線互串。透過各工藝段間副線設雙閥，正常情況加盲板，和球罐區原料罐與產品罐的氣相線分開來解決。4、脫後硫醇硫合格、腐蝕不合格，為元素硫腐蝕。根據元素硫來源的不同，採用不同的應對措施：是工藝過程形成的，採用助溶技術強化脫硫醇過程解決；是原料中帶來的，在精製裝置出口增設固體精脫硫裝置。
一、引起銅片腐蝕的原因主要來自以下三方面：1、分析操作是否規範：分析操作過程中所用試管、量具、容器不潔淨，取樣時沒有排放乾淨、油品靜置時間不足、過濾不好，以及銅片製作過程不規範等，都會造成銅片腐蝕不合格。解決的方法是規範分析過程的操作。2、是否含有腐蝕性雜質：腐蝕性雜質一般是指樣品在精製過程中夾帶的水、鹼或其它極性溶劑。這類腐蝕一般是由於精製工藝段乳化或沉降罐沉降時間不足造成的。一般表現為：餾出口腐蝕不合格，而成品罐取樣時腐蝕減輕或變好。解決的方法是改善反應條件以減輕乳化，或增加沉降分離時間。3、油品精製是否徹底：脫除酸性化合物是油品精製的一個重要目的，銅片腐蝕就是酸性化合物脫除程度的控制指標。汽油或液化氣中的酸性化合物基本上有酸性氧化物和活性硫化物兩類。活性硫化物包括元素硫、硫化氫及硫醇、硫酚（統稱為硫醇性硫）。酸性氧化物和硫化氫的酸性較強，都容易透過鹼洗從油品中除掉。相比之下，硫醇性硫的酸性較弱，單靠鹼洗脫硫醇需耗費大量的鹼液，生成大量的惡臭鹼渣，一般透過催化氧化過程將硫醇轉化為二硫化物。常溫下元素硫既不和鹼反應又不和酸反應，很難從油品中除掉，所以，造成油品銅片腐蝕的多數原因是由元素硫引起的。元素硫單獨存在時，僅0.34ppm就可造成明顯的灰黑色腐蝕。元素硫來源有兩方面，一是原油中自身帶有的，這種情況一般很少見；二是硫化氫在脫硫醇過程這個弱的氧化環境下產生的，這是形成元素硫腐蝕的主要原因。元素硫形成的反應方程式如下：H2S+OH－→HS－+H2OHS－+H2O+O2→S+OH－綜上所述，油品精製不徹底主要表現為脫硫醇不合格及脫硫醇過程形成元素硫兩個方面。所以，提高脫硫醇效果、抑制脫硫醇過程形成元素硫是解決銅片腐蝕的根本措施。二、採用助溶技術提高脫硫醇效果、抑制元素硫形成，解決銅片腐蝕問題。助溶脫硫醇技術的特點：第一、根據相似相溶的原理，利用助劑來提高硫醇在鹼液中的溶解度。純鹼液的抽提能力，一般是隨著鹼濃度的增加而增加的，而助溶精製鹼劑的抽提能力隨鹼濃度的變化幾乎可忽略。操作可以在5%甚至更低的鹼濃度條件下進行。第二、脫硫醇催化劑的溶解性很差，並且隨著鹼濃度的增高迅速下降，在20%的鹼液中幾乎不溶。而助溶精製催化劑——除臭精製液代替磺化酞菁鈷，壽命長，活性穩定。另外，脫硫醇過程中，油中的酚、羧酸與鹼反應形成類似表面活性劑的物質，它們與催化劑有絡合吸附能力，從而使溶液中的催化劑產生向油鹼介面富集的傾向，使溶液的催化活性迅速下降，鹼液使用壽命縮短，這就是催化劑的中毒。除臭精製液增加了酚類和羧酸類的溶解性，從而推遲了它們在介面上形成飽和濃度的時間，防止了催化劑中毒，延長了鹼液的使用壽命。第三、空氣中的氧氣在鹼液中的溶解度是很小的，所以，鹼液的氧化活性較低。而除臭精製液中有一類物質，在鹼液中極易被空氣氧化，而其氧化態的氧化性又高於分子氧，起到了載氧劑的作用。載氧劑可大大提高鹼液中的氧濃度和氧化活性。鹼液的氧化活性的提高，不但增強了氧化硫醇的能力，提高硫醇的脫除率，還使脫硫醇鹼液具有了防止脫後銅片腐蝕的能力。硫化氫在強氧化條件下被直接氧化成硫代硫酸鈉，避免了元素硫的生成。反應方程式如下：H2S+NaOHNaHS+H2ONaHS+O2catNa2S2O3三、幾種常見的銅片腐蝕案例1、脫硫醇後液化氣硫醇硫大於3ppm，汽油硫醇硫大於10ppm，此種情況下，銅片腐蝕的原因為脫硫醇不徹底。加強脫硫醇操作。2、液化氣脫硫醇後裝置餾出口取樣腐蝕合格，MTBE後的重碳四組份或民用氣取樣腐蝕不合格。這種現象是由MTBE生產過程造成的，請MTBE技術廠家提供解決方案，或增設固體吸附脫硫裝置。3、脫硫醇後裝置餾出口取樣腐蝕合格，成品罐取樣腐蝕不合格。一種情況是閥門洩漏，另一種情況是成品與原料罐氣相線互串。透過各工藝段間副線設雙閥，正常情況加盲板，和球罐區原料罐與產品罐的氣相線分開來解決。4、脫後硫醇硫合格、腐蝕不合格，為元素硫腐蝕。根據元素硫來源的不同，採用不同的應對措施：是工藝過程形成的，採用助溶技術強化脫硫醇過程解決；是原料中帶來的，在精製裝置出口增設固體精脫硫裝置。