APQP=Advanced Product Quality Planning中文意思是:產品質量先期策劃（或者產品質量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949質量管理體系的一部分。PPAP生產件批准程式(Production part approval process) PPAP生產件提交保證書：主要有生產件尺寸檢驗報告,外觀檢驗報告,功能檢驗報告,材料檢驗報告;外加一些零件控制方法和供應商控制方法；主要是製造形企業要求供應商在提交產品時做ppap檔案及首件，只有當PPAP檔案全部合格後才能提交；當工程變更後還須提交報告。 PPAP是對生產件的控制程式，也是對質量的一種管理方法。PFMEA(Process Failure Mode and Effects Analysis,簡稱PFMEA) 過程失效模式及後果分析是由負責製造/裝配的工程師/小組主要採用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。 　　失效：在規定條件下（環境、操作、時間），不能完成既定功能或產品引數值和不能維持在規定的上下限之間，以及在工作範圍內導致零元件的破裂卡死等損壞現象。 　　嚴重度（S）：指一給定失效模式最嚴重的影響後果的級別，是單一的FMEA範圍內的相對定級結果。嚴重度數值的降低只有透過設計更改或重新設計才能夠實現。 　　頻度（O）：指某一特定的起因/機理髮生的可能發生，描述出現的可能性的級別數具有相對意義，但不是絕對的。 　　探測度（D）：指在零部件離開製造工序或裝配之前，利用第二種現行過程控制方法找出失效起因/機理過程缺陷或後序發生的失效模式的可能性的評價指標；或者用第三種過程控制方法找出後序發生的失效模式的可能性的評價指標。 　　風險優先數（RPN）：指嚴重度數（S）和頻度數（O）及不易探測度數（D）三項數字之乘積。 　　顧客：一般指“最終使用者”，但也可以是隨後或下游的製造或裝配工序，維修工序或政府法規。DFMEA(:DESIGN FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS)設計失效模式及後果分析在設計和製造產品時,FMEA是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事後的行為”。為達到最佳效益，FMEA必須在故障模式被納入產品之前進行.　　設計FMEA（也記為d-FMEA）應在一個設計概念形成之時或之前開始，並且在產品開發各階段中，當設計有變化或得到其他資訊時及時不斷地修改，並在圖樣加工完成之前結束。其評價與分析的物件是最終的產品以及每個與之相關的系統、子系統和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現設計意圖的同時還應保證製造或裝配能夠實現設計意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程控制來克服設計中的缺陷，但其可以考慮製造/裝配過程中技術的/客觀的限制，從而為過程控制提供了良好的基礎。