手糊玻璃鋼常見缺陷及防止方法
1. 1：製品表面發粘
2. 在玻璃鋼製品生產過程中，往往由於製品暴露在潮溼空氣中，或鼓風機，電風扇等排風裝置，直吹製品的表面，造成苯乙烯揮發過多，最終層內無含蠟的樹脂，引起製品表面發粘的現象。
3. 處理方法：
4. 避免製品低溫或潮溼條件下製作。
5. 在樹脂中加入0.02％石蠟，防止空氣中氧氣的阻聚作用。
6. 控制通風方向，避免過堂風，減少交聯劑的揮發。
7. 根據室內環境溫度，控制引發劑，促進劑等用量。
8. 或直接用加好石蠟樹脂使用操作。
9. 2:起皺
10. 玻璃鋼製品的起皺，經常發生在膠衣層中，未待第一塗刷的膠衣完全凝膠，就上第二層膠衣，致使第二層膠衣中的苯乙烯，部分溶解了第一層膠衣，引起容漲，產生皺紋。
11. 處理方法：
12. 適當提高工作環境的溫度，在上第一層膠衣時，應使用紅外線燈泡烘乾後，再上第二層膠衣，
13. 待膠衣層凝膠後，再塗刷鋪層樹脂。適當增加引發劑和促進劑的用量，控制工作室的環境溫度，通常在18～20℃之間為宜。
14. 3:針眼
15. 製品表面的針眼，主要原因是在凝膠前，小氣泡進入膠衣層；e799bee5baa6e79fa5e9819331333337613161或模具表面有灰塵；或是在新增阻燃樹脂時，因粘度過高，加入到容劑揮發，留下了針眼。
16. 處理方法
17. 成型製作時間要用浸漬輥滾，趕走氣泡 ：
18. 在樹脂中適合加入消泡劑，如矽油等:
19. 控制工作環境條件，周圍不宜溼度過高，高溫也不宜過低
20. 催化劑用量不宜過多，避免過早地凝膠而產生氣泡。
21. 增加材料不宜受潮，若受潮後需要經過乾燥處理
22. 保持模具表面的清潔。
23. 4，光澤度不佳
24. 玻璃鋼製品的表面光澤度不佳現象，常見的有：區域性出現無光斑片，或者全部表面失去光澤。
25. 其主要原因是：製品過早地脫模：或脫模劑選擇不好 ；或模具的表面不幹燥。
25.1. 處理方法：
25.2. 模具使用前，要充分拋光處理，上臘或拋光後，模具表面要用乾淨的紗布，擦去多餘的敷層；
25.3. 製品充分固化後，才開始脫模
25.4. 模具表面要保持乾燥
25.5. 5,膠衣層剝落
25.6. 由於製品固化太快，膠衣層發脆；或脫模時裝製品背面用力過猛，造成膠衣層的剝落；或鋪層的膠衣層沒有壓實：或模具表面有雜物汙染等，均將造成表面膠衣飾剝落現象。
25.7. 處理方法；適當降低固化劑，促進劑的用量，掌握好膠衣層的固化程度；
25.8. 要認真清除模具表面的汙染物；
25.9. 進行鋪層時，要用浸漬輥滾壓密實。
25.10. 6,製品內部出現幹斑
25.11. 玻璃鋼製品內部出現幹斑的主要原因是；樹脂未浸透。
25.12. 處理方法；
25.13. 降低樹脂的粘度，適當增加苯乙烯的用量；
25.14. 減少促進劑的用量，調整樹脂的凝膠時間，使鋪層能充分壓實。
25.15. 7,分層現象
25.16. 製品產生分層的主要原因，或樹脂用量不足，鋪層未壓密實；或由於空氣潮溼玻璃鋼纖維氈有水分；或使用了非增強型浸潤劑處理的玻纖布；
25.17. 或石蠟處理的原絲未經蠟處理：或在成型操作中第一層完全固化後，才能進行第二層的糊制等，都會產生製品的分層現象。
25.18. 處理方法：
25.19. 玻纖維織物，應儘量選用增強型浸潤劑處理過多原絲，如含蠟的需經脫蠟處理，玻璃鋼纖維織物中如含有水分，必須經過烘乾處理：
25.20. 糊制時要控制足夠的膠液用量，並用力塗刷，使鋪層密實，趕盡氣泡
25.21. 如採用分層固化方法，不宜等到第一層鋪層固化完全後，再糊制第二層。
25.22. 8,顏色不均
26. 造成製品顏色不均的主要原因，或是顏料分散不均，攪拌不夠；或是顏料過期，分層配料不夠；或膠衣樹脂塗刷不均，厚度不均；或塗刷垂直面時發生流膠現象；或噴槍壓力過大，噴槍離模具表面太近等。
27. 處理 方法：
28. 顏料如炭黑等，需要經研磨機充分研磨，與樹脂混合時也應充分攪拌，使顏料分散得非常均勻；
29. 在樹脂中需加入觸變劑，避免發生垂直面的流膠現象；
30. 塗刷膠衣時必須要均勻塗刷，避免在同一平面上，出現塗刷膠衣厚度不均勻的現象。
31. 9,斑點，魚眼及凹陷
32. 膠衣表面出現斑點，可能由於顏料，填料或觸變劑分散不均勻，或由於模具表面有灰塵等原因而引起。
33. 處理方法：
34. 對模具表面 拋光，並保證模具的表面清潔；注意檢查物料混合的效果；應使用輥筒研磨機膠體磨，使顏料分散均勻。
35. 魚眼及凹陷常出現在膠衣層中間，其產生的原因，可能是由於膠衣樹脂，沒有充分浸漬模具表面所引起。如果改用聚乙烯醇脫模劑，魚眼就很少出現。但是使用有機矽改性的脫模劑時，常合發生魚眼缺陷。
36. 10,纖維顯露；
37. 纖維顯露的主要原因有：膠衣層太薄；或是膠衣層未充分固化前就開始鋪層；或是經長期老化後，表面樹脂受機械力，風力的影響而脫落，均將造成表面的纖維顯露現象。
38. 處理方法；
39. 增加脫衣層的厚度，或表面層採用塗刷一層樹脂層：或採用表面氈，可增加表面層的樹脂含量；
40. 在膠衣層或樹脂中，加入紫外線吸收劑。
41. 11,表面起泡
42. 玻璃鋼製品的表面起泡，有明泡和暗泡兩種。常發生在脫模後的短時間內，後固化時間內，或脫模後的幾個月內。這種表面起泡現象，主要是由於空氣或溶劑，夾雜著膠衣層內鋪層料之間；或鄰苯型膠衣樹脂糊制度製品，在水中浸泡後；或玻璃鋼纖維潮溼等，都將可能會引起製品的起泡現象。
43. 處理方法;
44. 製作時應充分壓實，使纖維和樹脂之間充分浸潤；
45. 對於在水中使用的船艇製品，最好選用新戊二醇一間苯型膠衣；
46. 纖維必須乾燥，固化劑和促進劑必須分散均勻。
47. 12,開分裂或龜裂
48. 玻璃鋼製品的開裂或龜裂，常發生在製品固化後的幾個月內，表面為表面樹脂出現細裂紋，光澤變暗等。其主要原因是；膠衣樹脂層太薄；樹脂選擇或催化劑用量不當；苯乙烯過量；
49. 樹脂固化不完全；或加入過量的填料；產品設計不合理等。另外，當層板受強烈衝擊後，製品也會出現星狀龜裂現象。
49.1. 處理方法；
49.2. 膠衣層的厚度，應控制在0.3～0.5mm以內；
49.3. 脫模時採用木製錘敲擊，或橡膠錘敲擊。
49.4. 選用彈性膠衣樹脂，且苯乙烯在膠衣中的用量不宜過大；
49.5. 製品要固化完全，以保證產品有足夠的剛度。
49.6. 13,凹痕
49.7. 凹痕常發生在加強筋或嵌件處，其主要原因是由於該處樹脂收縮而引起。
49.8. 處理方法：
49.9. 解決辦法是在加入強筋或嵌件之前，對製品採用先進行區域性的固化方法來克服。
49.10. 14,白化和黃化
49.11. 在使用過程中製品表面產生嚴重起霜或變黃現象。產生原因及防止辦法如下：
50. 白化的主要原因及解決辦法；
50.1. 膠衣樹脂固化不完全，適當改變固化劑系統的配比及用量
50.2. 顏料或填料選用不當用量過多，必須嚴格控制其用量；
50.3. 樹脂配方選錯，不適用於使用條件，必須正確選好樹脂的配方；
50.4. 樹脂或纖維中混入水分，操作環境溼度太大，必須克服水分或溼氣動影響。
51. 變黃原因及解決辦法：
51.1. 工作室內的速度太大，或增強材料乾燥，應要保證原材料的乾燥和低溼度大工作環境；
51.2. 樹脂選錯或固化不完全，應選用光穩定性樹脂，使製品固化完全後再使用；
51.3. 用過氧化二苯甲醯和胺類促進劑易變黃，過用過氧化甲乙酮和無色促進劑後效果較好。
51.4. 15,鼓起變形
51.5. 鼓起
51.5.1. 鼓起現象常發生在鋪層之前，膠衣層就脫開模具鼓起，特別容易出現在稜角之處。產生的原因往往是由於模具的底部，沉積了苯乙烯的蒸汽。或塗制膠衣放置時間太長，塗刷膠衣過厚等。
51.5.2. 處理辦法；
51.5.3. 將模具放置在適當的位置，使苯乙烯蒸汽易散發掉，或採用排氣機系統排氣；
51.5.4. 臨界的膠衣層，不要太厚；
51.5.5. 減少催化劑的用量。
51.5.6. 變形
51.5.7. 變形常發生在脫模之後，其主要原因是製品未充分固化就脫模，或產品增強筋的強度不足；
51.5.8. 或表面未採用表面氈增強，產生的收縮應力太大；或放置方法不當：或模具產生變形。
51.5.9. 處理方法
52. 製品脫模前，應控制樹脂達到充分的固化；
53. 改進產品設計，抵消制彎曲應力；
54. 樹脂層應增加表面氈，以起到必要的增強作用；
55. 經常檢查模具的變形情況，產品脫模後，用擋架支掌產品：
56. 產品的面積太大，需要埋入加強筋，並且要求產品應固化完全後才開始脫模。
56.1. 16,區域性收縮
56.2. 製品區域性收縮的主要原因，是區域性的樹脂用量太多，或製品區域性的厚度太大。
56.3. 處理方法；
56.4. 不讓拐角，凹槽處的樹脂積滯過多；
56.5. 等產品充分固化後再加筋。
56.6. 17,產品燒焦
56.7. 製品燒焦的主要原因，是固化劑和促進劑的用量過多，散熱環境較差，或製品糊得太厚。
56.8. 處理方法；
56.9. 嚴格控制固化劑和促進劑的用量；
56.10. 採取分層固化的方法施工。
56.11. 18,製品硬度和剛度不足
57. 製品硬度和剛度不足的主要原因，是選材不當，或固化不完全。
58. 處理方法；
58.1.1. 控制固化劑與促進劑的用量，適當提高其用量的比例
58.1.2. 室內環境溫度應在18℃條件下後固化處理3h的時間
58.1.3. 檢查增強材料的用量,是否
手糊玻璃鋼常見缺陷及防止方法
1. 1：製品表面發粘
2. 在玻璃鋼製品生產過程中，往往由於製品暴露在潮溼空氣中，或鼓風機，電風扇等排風裝置，直吹製品的表面，造成苯乙烯揮發過多，最終層內無含蠟的樹脂，引起製品表面發粘的現象。
3. 處理方法：
4. 避免製品低溫或潮溼條件下製作。
5. 在樹脂中加入0.02％石蠟，防止空氣中氧氣的阻聚作用。
6. 控制通風方向，避免過堂風，減少交聯劑的揮發。
7. 根據室內環境溫度，控制引發劑，促進劑等用量。
8. 或直接用加好石蠟樹脂使用操作。
9. 2:起皺
10. 玻璃鋼製品的起皺，經常發生在膠衣層中，未待第一塗刷的膠衣完全凝膠，就上第二層膠衣，致使第二層膠衣中的苯乙烯，部分溶解了第一層膠衣，引起容漲，產生皺紋。
11. 處理方法：
12. 適當提高工作環境的溫度，在上第一層膠衣時，應使用紅外線燈泡烘乾後，再上第二層膠衣，
13. 待膠衣層凝膠後，再塗刷鋪層樹脂。適當增加引發劑和促進劑的用量，控制工作室的環境溫度，通常在18～20℃之間為宜。
14. 3:針眼
15. 製品表面的針眼，主要原因是在凝膠前，小氣泡進入膠衣層；e799bee5baa6e79fa5e9819331333337613161或模具表面有灰塵；或是在新增阻燃樹脂時，因粘度過高，加入到容劑揮發，留下了針眼。
16. 處理方法
17. 成型製作時間要用浸漬輥滾，趕走氣泡 ：
18. 在樹脂中適合加入消泡劑，如矽油等:
19. 控制工作環境條件，周圍不宜溼度過高，高溫也不宜過低
20. 催化劑用量不宜過多，避免過早地凝膠而產生氣泡。
21. 增加材料不宜受潮，若受潮後需要經過乾燥處理
22. 保持模具表面的清潔。
23. 4，光澤度不佳
24. 玻璃鋼製品的表面光澤度不佳現象，常見的有：區域性出現無光斑片，或者全部表面失去光澤。
25. 其主要原因是：製品過早地脫模：或脫模劑選擇不好 ；或模具的表面不幹燥。
25.1. 處理方法：
25.2. 模具使用前，要充分拋光處理，上臘或拋光後，模具表面要用乾淨的紗布，擦去多餘的敷層；
25.3. 製品充分固化後，才開始脫模
25.4. 模具表面要保持乾燥
25.5. 5,膠衣層剝落
25.6. 由於製品固化太快，膠衣層發脆；或脫模時裝製品背面用力過猛，造成膠衣層的剝落；或鋪層的膠衣層沒有壓實：或模具表面有雜物汙染等，均將造成表面膠衣飾剝落現象。
25.7. 處理方法；適當降低固化劑，促進劑的用量，掌握好膠衣層的固化程度；
25.8. 要認真清除模具表面的汙染物；
25.9. 進行鋪層時，要用浸漬輥滾壓密實。
25.10. 6,製品內部出現幹斑
25.11. 玻璃鋼製品內部出現幹斑的主要原因是；樹脂未浸透。
25.12. 處理方法；
25.13. 降低樹脂的粘度，適當增加苯乙烯的用量；
25.14. 減少促進劑的用量，調整樹脂的凝膠時間，使鋪層能充分壓實。
25.15. 7,分層現象
25.16. 製品產生分層的主要原因，或樹脂用量不足，鋪層未壓密實；或由於空氣潮溼玻璃鋼纖維氈有水分；或使用了非增強型浸潤劑處理的玻纖布；
25.17. 或石蠟處理的原絲未經蠟處理：或在成型操作中第一層完全固化後，才能進行第二層的糊制等，都會產生製品的分層現象。
25.18. 處理方法：
25.19. 玻纖維織物，應儘量選用增強型浸潤劑處理過多原絲，如含蠟的需經脫蠟處理，玻璃鋼纖維織物中如含有水分，必須經過烘乾處理：
25.20. 糊制時要控制足夠的膠液用量，並用力塗刷，使鋪層密實，趕盡氣泡
25.21. 如採用分層固化方法，不宜等到第一層鋪層固化完全後，再糊制第二層。
25.22. 8,顏色不均
26. 造成製品顏色不均的主要原因，或是顏料分散不均，攪拌不夠；或是顏料過期，分層配料不夠；或膠衣樹脂塗刷不均，厚度不均；或塗刷垂直面時發生流膠現象；或噴槍壓力過大，噴槍離模具表面太近等。
27. 處理 方法：
28. 顏料如炭黑等，需要經研磨機充分研磨，與樹脂混合時也應充分攪拌，使顏料分散得非常均勻；
29. 在樹脂中需加入觸變劑，避免發生垂直面的流膠現象；
30. 塗刷膠衣時必須要均勻塗刷，避免在同一平面上，出現塗刷膠衣厚度不均勻的現象。
31. 9,斑點，魚眼及凹陷
32. 膠衣表面出現斑點，可能由於顏料，填料或觸變劑分散不均勻，或由於模具表面有灰塵等原因而引起。
33. 處理方法：
34. 對模具表面 拋光，並保證模具的表面清潔；注意檢查物料混合的效果；應使用輥筒研磨機膠體磨，使顏料分散均勻。
35. 魚眼及凹陷常出現在膠衣層中間，其產生的原因，可能是由於膠衣樹脂，沒有充分浸漬模具表面所引起。如果改用聚乙烯醇脫模劑，魚眼就很少出現。但是使用有機矽改性的脫模劑時，常合發生魚眼缺陷。
36. 10,纖維顯露；
37. 纖維顯露的主要原因有：膠衣層太薄；或是膠衣層未充分固化前就開始鋪層；或是經長期老化後，表面樹脂受機械力，風力的影響而脫落，均將造成表面的纖維顯露現象。
38. 處理方法；
39. 增加脫衣層的厚度，或表面層採用塗刷一層樹脂層：或採用表面氈，可增加表面層的樹脂含量；
40. 在膠衣層或樹脂中，加入紫外線吸收劑。
41. 11,表面起泡
42. 玻璃鋼製品的表面起泡，有明泡和暗泡兩種。常發生在脫模後的短時間內，後固化時間內，或脫模後的幾個月內。這種表面起泡現象，主要是由於空氣或溶劑，夾雜著膠衣層內鋪層料之間；或鄰苯型膠衣樹脂糊制度製品，在水中浸泡後；或玻璃鋼纖維潮溼等，都將可能會引起製品的起泡現象。
43. 處理方法;
44. 製作時應充分壓實，使纖維和樹脂之間充分浸潤；
45. 對於在水中使用的船艇製品，最好選用新戊二醇一間苯型膠衣；
46. 纖維必須乾燥，固化劑和促進劑必須分散均勻。
47. 12,開分裂或龜裂
48. 玻璃鋼製品的開裂或龜裂，常發生在製品固化後的幾個月內，表面為表面樹脂出現細裂紋，光澤變暗等。其主要原因是；膠衣樹脂層太薄；樹脂選擇或催化劑用量不當；苯乙烯過量；
49. 樹脂固化不完全；或加入過量的填料；產品設計不合理等。另外，當層板受強烈衝擊後，製品也會出現星狀龜裂現象。
49.1. 處理方法；
49.2. 膠衣層的厚度，應控制在0.3～0.5mm以內；
49.3. 脫模時採用木製錘敲擊，或橡膠錘敲擊。
49.4. 選用彈性膠衣樹脂，且苯乙烯在膠衣中的用量不宜過大；
49.5. 製品要固化完全，以保證產品有足夠的剛度。
49.6. 13,凹痕
49.7. 凹痕常發生在加強筋或嵌件處，其主要原因是由於該處樹脂收縮而引起。
49.8. 處理方法：
49.9. 解決辦法是在加入強筋或嵌件之前，對製品採用先進行區域性的固化方法來克服。
49.10. 14,白化和黃化
49.11. 在使用過程中製品表面產生嚴重起霜或變黃現象。產生原因及防止辦法如下：
50. 白化的主要原因及解決辦法；
50.1. 膠衣樹脂固化不完全，適當改變固化劑系統的配比及用量
50.2. 顏料或填料選用不當用量過多，必須嚴格控制其用量；
50.3. 樹脂配方選錯，不適用於使用條件，必須正確選好樹脂的配方；
50.4. 樹脂或纖維中混入水分，操作環境溼度太大，必須克服水分或溼氣動影響。
51. 變黃原因及解決辦法：
51.1. 工作室內的速度太大，或增強材料乾燥，應要保證原材料的乾燥和低溼度大工作環境；
51.2. 樹脂選錯或固化不完全，應選用光穩定性樹脂，使製品固化完全後再使用；
51.3. 用過氧化二苯甲醯和胺類促進劑易變黃，過用過氧化甲乙酮和無色促進劑後效果較好。
51.4. 15,鼓起變形
51.5. 鼓起
51.5.1. 鼓起現象常發生在鋪層之前，膠衣層就脫開模具鼓起，特別容易出現在稜角之處。產生的原因往往是由於模具的底部，沉積了苯乙烯的蒸汽。或塗制膠衣放置時間太長，塗刷膠衣過厚等。
51.5.2. 處理辦法；
51.5.3. 將模具放置在適當的位置，使苯乙烯蒸汽易散發掉，或採用排氣機系統排氣；
51.5.4. 臨界的膠衣層，不要太厚；
51.5.5. 減少催化劑的用量。
51.5.6. 變形
51.5.7. 變形常發生在脫模之後，其主要原因是製品未充分固化就脫模，或產品增強筋的強度不足；
51.5.8. 或表面未採用表面氈增強，產生的收縮應力太大；或放置方法不當：或模具產生變形。
51.5.9. 處理方法
52. 製品脫模前，應控制樹脂達到充分的固化；
53. 改進產品設計，抵消制彎曲應力；
54. 樹脂層應增加表面氈，以起到必要的增強作用；
55. 經常檢查模具的變形情況，產品脫模後，用擋架支掌產品：
56. 產品的面積太大，需要埋入加強筋，並且要求產品應固化完全後才開始脫模。
56.1. 16,區域性收縮
56.2. 製品區域性收縮的主要原因，是區域性的樹脂用量太多，或製品區域性的厚度太大。
56.3. 處理方法；
56.4. 不讓拐角，凹槽處的樹脂積滯過多；
56.5. 等產品充分固化後再加筋。
56.6. 17,產品燒焦
56.7. 製品燒焦的主要原因，是固化劑和促進劑的用量過多，散熱環境較差，或製品糊得太厚。
56.8. 處理方法；
56.9. 嚴格控制固化劑和促進劑的用量；
56.10. 採取分層固化的方法施工。
56.11. 18,製品硬度和剛度不足
57. 製品硬度和剛度不足的主要原因，是選材不當，或固化不完全。
58. 處理方法；
58.1.1. 控制固化劑與促進劑的用量，適當提高其用量的比例
58.1.2. 室內環境溫度應在18℃條件下後固化處理3h的時間
58.1.3. 檢查增強材料的用量,是否