TPM零目標指需要透過TPM系統的管理方法預防和消除這些損失。從裝置應用時間的基礎上,不同時間段都有可能造成損失和浪費。零目標重點需要解決tpm六大損失。TPM六大損失包括哪些,下面就來看看。
TPM六大損失
TPM六大損失①--裝置停機損失
裝置由於故障不能正常運轉而造成的損失叫作裝置停機損失。裝置停機損失是明顯的,是被重點關注的,也是在大多數企業里人們花費大量時間去解決的損失,TPM的工作則是杜絕和降低這類損失。透過TPM,最重要的是改變大家“裝置故障不可避免”這種根深蒂固的傳統思想,並不斷向“預防為主”的思想轉變,從而防止和不斷降低裝置故障的發生頻率。
TPM六大損失②--換型損失
由於產品品種之間的切換而造成的損失。這個損失看上去與裝置本身的狀態沒有關係,但實際上生產不同產品需要切換不同的工裝、模具,造成裝置事實上的損失。所以,豐田公司提出單分鐘快速換型,指產品之間切換的目標時間控制在10分鐘以內,當然越快越好。實現SMED要儘可能減少機內的換型時間,機內時間是指需要停機進行換型操作的時間。SMED是對管理者智慧和勇氣的挑戰,是不斷精益求精的過程。隨著個性化、小批次定製時代的來臨,實現SMED減少換型損失顯得尤為重要。
由於誤操作、報警停機等原因造成裝置短時間停頓的損失。這種損失常常不被人們所關注,例如,由於裝置卡料、加工時崩刀、出現不合格報警、過載保護等原因所造成裝置的較小停機。將較小停機列入損失之列,提醒我們要留意各種損失,儘管這種損失單個看來似乎微不足道。所以管理者要培養“現地現物”的工作習慣,並且要有敏銳的眼光發現和關注這些損失。同時,調動全體人員的積極性,對這些損失及時發現和報告。
比如,公司有一臺自動化程度屬於四級的裝置,經常發生某個時間段不能完成產量的問題。因為該裝置效率比較高,整個班次的產量還暫時可以滿足客戶訂單要求,所以,沒有人過多關注裝置的問題。但是由於訂單增加,儘管從理論計算產能是足夠的,但實際產出卻不能滿足訂單要求。所以,管理諮詢師到現場瞭解情況,經過觀察很快發現了其中的原因:由於毛坯反向進入機器的加工部位,造成機器卡料停頓,當發生這種情況時,操作者需要手動進行處理。再進一步觀察,原來毛坯是透過自動上料裝置首先進入振動物料盤,經過撥爪對毛坯的方向篩選後,排列好的毛坯一個個進入軌道,然後進入機器加工部位,出現毛坯反向的原因是撥爪磨損,不能100%保證毛坯的正常方向。所以,即使是較小停頓的損失,也需要找到根本原因進行解決。除此之外,最重要的是不要對小停頓“視而不見”和“習以為常”。
TPM六大損失④--速度損失
速度損失是指裝置的實際速度達不到設計速度而造成的損失。速度損失常常由於裝置的劣化而出現機械配合不佳,用降低速度解決出現的質量問題。所以,透過TPM預防裝置的自然劣化和強制劣化是防止速度損失的關鍵。
TPM六大損失⑤--質量缺陷和返工
各種綜合因素作用的結果,與裝置的原始設計、穩定性、原材料、員工操作等因素有關。在生產過程中,使用統計過程控制技術對過程的變異進行探測和預防。
TPM六大損失⑥--起動損失
從裝置起動到穩定生產產生的損失。這些損失與工藝要求、裝置狀態、夾具和模具的設計、維護水平以及操作技能的熟練程度等有關。這項損失常常是潛在的,被認為是理所當然的,但是,需要所有人有對現狀的挑戰精神儘可能加以改進和消除實施。
TPM的目的就是為了改變企業一貫的體質,追求整個生產系統產能效率最佳化到極致。推行落實全員參與,追求零目標、零不良、零故障。
TPM零目標指需要透過TPM系統的管理方法預防和消除這些損失。從裝置應用時間的基礎上,不同時間段都有可能造成損失和浪費。零目標重點需要解決tpm六大損失。TPM六大損失包括哪些,下面就來看看。
TPM六大損失
TPM六大損失①--裝置停機損失
裝置由於故障不能正常運轉而造成的損失叫作裝置停機損失。裝置停機損失是明顯的,是被重點關注的,也是在大多數企業里人們花費大量時間去解決的損失,TPM的工作則是杜絕和降低這類損失。透過TPM,最重要的是改變大家“裝置故障不可避免”這種根深蒂固的傳統思想,並不斷向“預防為主”的思想轉變,從而防止和不斷降低裝置故障的發生頻率。
TPM六大損失②--換型損失
由於產品品種之間的切換而造成的損失。這個損失看上去與裝置本身的狀態沒有關係,但實際上生產不同產品需要切換不同的工裝、模具,造成裝置事實上的損失。所以,豐田公司提出單分鐘快速換型,指產品之間切換的目標時間控制在10分鐘以內,當然越快越好。實現SMED要儘可能減少機內的換型時間,機內時間是指需要停機進行換型操作的時間。SMED是對管理者智慧和勇氣的挑戰,是不斷精益求精的過程。隨著個性化、小批次定製時代的來臨,實現SMED減少換型損失顯得尤為重要。
由於誤操作、報警停機等原因造成裝置短時間停頓的損失。這種損失常常不被人們所關注,例如,由於裝置卡料、加工時崩刀、出現不合格報警、過載保護等原因所造成裝置的較小停機。將較小停機列入損失之列,提醒我們要留意各種損失,儘管這種損失單個看來似乎微不足道。所以管理者要培養“現地現物”的工作習慣,並且要有敏銳的眼光發現和關注這些損失。同時,調動全體人員的積極性,對這些損失及時發現和報告。
比如,公司有一臺自動化程度屬於四級的裝置,經常發生某個時間段不能完成產量的問題。因為該裝置效率比較高,整個班次的產量還暫時可以滿足客戶訂單要求,所以,沒有人過多關注裝置的問題。但是由於訂單增加,儘管從理論計算產能是足夠的,但實際產出卻不能滿足訂單要求。所以,管理諮詢師到現場瞭解情況,經過觀察很快發現了其中的原因:由於毛坯反向進入機器的加工部位,造成機器卡料停頓,當發生這種情況時,操作者需要手動進行處理。再進一步觀察,原來毛坯是透過自動上料裝置首先進入振動物料盤,經過撥爪對毛坯的方向篩選後,排列好的毛坯一個個進入軌道,然後進入機器加工部位,出現毛坯反向的原因是撥爪磨損,不能100%保證毛坯的正常方向。所以,即使是較小停頓的損失,也需要找到根本原因進行解決。除此之外,最重要的是不要對小停頓“視而不見”和“習以為常”。
TPM六大損失④--速度損失
速度損失是指裝置的實際速度達不到設計速度而造成的損失。速度損失常常由於裝置的劣化而出現機械配合不佳,用降低速度解決出現的質量問題。所以,透過TPM預防裝置的自然劣化和強制劣化是防止速度損失的關鍵。
TPM六大損失⑤--質量缺陷和返工
各種綜合因素作用的結果,與裝置的原始設計、穩定性、原材料、員工操作等因素有關。在生產過程中,使用統計過程控制技術對過程的變異進行探測和預防。
TPM六大損失⑥--起動損失
從裝置起動到穩定生產產生的損失。這些損失與工藝要求、裝置狀態、夾具和模具的設計、維護水平以及操作技能的熟練程度等有關。這項損失常常是潛在的,被認為是理所當然的,但是,需要所有人有對現狀的挑戰精神儘可能加以改進和消除實施。
TPM的目的就是為了改變企業一貫的體質,追求整個生產系統產能效率最佳化到極致。推行落實全員參與,追求零目標、零不良、零故障。