準時制生產方式及其物流的特點

準時制生產方式（Just-In-Time Production System）最初是由豐田公司為汽車組裝而開發的生產與物流管理系統。其核心是“在合適的時間將合適量的合適物品提供給所需要的合適地方”的生產物流供給理念。這樣一個理念如果得以實現，整個系統內的庫存就可以大大降低，直至達到零庫存的理想狀態。

眾所周知，汽車產品是由數千種類的零部件組裝而成的，這樣一個複雜產品的生產計劃的制訂與實施是非常困難的，因為數千種零部件當中有一種不能按計劃供給的話，整個汽車的組裝計劃就無法實現。而且，生產過程中計劃的被動變更事實上也是非常頻繁的，諸如預測的偏差、訂單的變更、設計的更改、管理的失誤、廢品的產生、裝置的故障、作業者的缺勤等。這些因素當中有一個在前道工序發生，後道工序的計劃就要被打亂。結果，有的工序出現廢品，有的工序在製品庫存過剩等問題就會連續發生、生產效率就會低下。為此，準時制生產方式提出“後工序取貨方式”，即後道工序在必要的時間向前道工序索取必要量的所需零部件；而前道工序也是僅僅生產被後道工序取走部分的零部件。整個生產過程的運作並不是依靠事先制訂的生產計劃，也不是依靠由前道工序向後道工序“供貨”來實現的。

準時制生產方式下的生產物流具有下述的幾個方面的特點：

（1）運作方式為後工序取貨、後補充方式；

（2）特例是終端客戶；

（3）前提條件為平穩化生產。

後工序取貨、後補充方式的理念最初來自於超市的經營模式，即顧客何時來、買走了什麼、買了多少等資訊透過POS (points of sales)系統直接反映給供給部門以便及時補充貨源。這一理念對於生產過程而言，主要指對中間顧客（中間工序）的“過程控制”，而非對於最終顧客的需求。製造業不同於服務業，在有限生產能力（生產物流供給能力）的條件下，生產的變化無法即時滿足最終顧客的需求量以及需求時間方面迅速、頻繁的變化。因此，準時制生產對於最終顧客就是指（i）儘可能降低產成品庫存量；(ii)縮短生產週期；(iii)儘可能減少訂單供貨期偏差。對於製造業而言，大幅度的下流生產環節的生產變化必然給上流生產環節帶來混亂。這也是將後補充方式的理念從服務領域移植到生產領域遇到的最大問題，即當後道工序同時需要取走大量同一零部件時必然對前道工序造成生產混亂。對此，準時制生產方式所採用的對策為“平穩化生產”。它包括兩個方面的內容：其一是硬體方面的多品種小批次生產線的配置；其二是軟體方面的生產物流的計劃與排程