第一，結構設計。有構想或者客戶想要的結構件型別，由結構工程師設計燈具結構外型，先用CAD等結構軟體把想要設計的外形圖畫出來。在軟體上把所有結構部件依次配套組裝修改完善。

第二，3D列印一套外殼件回來做前期評估，設計線路，散熱，功率，裝配，生產工藝。等等再進一步進行最佳化改進。

第三，線路設計。由電子工程師評估設計線路，PCB佈局，功率大小，引數方案選型，線路裝配工藝。用PCB製圖軟體出PCB圖紙交由PCB廠家打樣。用protel Pads AD等等軟體都可以，會哪個就用哪個。

第四，引數除錯。PCB回來後由電子工程師做樣進行引數除錯，配合3D列印回來的結構件進行初步裝配，進行各項引數的除錯，配光，EMI，安規，客戶要求，散熱等等相關工作事宜。

以上工作耗時較長。

第五，產品評估會議。由電子工程師召開產品評估會議，針對結構，線路兩者配合進行評估，改進。一般會議由研發部，生產部，品質部等等人員進行參與。綜合性進行改進最佳化產品。各部門進行工作安排部署，產品所需要的物料進行採購，生產。

第六，可靠性實驗測試。這個工作交由品質部QE來完成。對產品進行高低溫，開關，雷擊，高壓，等等各項進行嚴格測試。在報告上列出實驗所出現的各類問題。報告交由研發部進行評估改善。

第七，小批次試產。解決最佳化可靠性所出現的各類問題後進行小批次試產。這個交由生產部來完成。生產中對產品結構裝配工藝，線路的生產工藝進行實際操作。對生產中出現的各類問題進行記錄反饋。

最終完成大貨生產前最後一次評估及改進。

設計過程中會遇到很多零碎的問題，然而這也是最耗時的事情。大公司各方面的流程相對比較完善的。

我1年前在深圳南山科技南12路某某照明公司做電子研發工程師。旁邊不遠的華通威就是做產品認證測試的公司。