回答這個問題，準備從下面幾個方面來分析，和大家一起分享車間管理的經驗：

車間負責企業的生產運營活動，生產異常是無法完全避免的問題，大家都在致力把生產異常發生率降至最低，生產異常是相對於正常生產來說，我個人理解為一切影響生產計劃執行的因素都屬於生產異常。

常見生產異常情況

下面根據個人經驗列舉幾種常見生產異常，說明如下：

生產物料沒有及時投料、數量低於計劃安排，導致生產現場待料生產現場物料存在品質問題，導致生產停線、不良率超標、成品返工裝置故障，導致測試、檢查工位產能不足，後工段缺料；影響產品的測試準確性，不良品流至後段，導致成品需要返工，生產不良率超標，產生不必要重複測試，返工，嚴重會導致產線停線，生產環境異常，例如突發性停電，地震、颱風等生產安全事故，例如火災、人員受傷等生產計劃變更，產生不必要的換線，影響原來的生產安排，

每個企業都有自己特殊的生產製程，有不一樣的生產異常情況，

如何應對生產異常？

作為一位生產管理者怎麼面對發生的生產異常？提前做好哪些工作可以減少生產異常？怎麼降低生產異常帶來的損失和影響？講一下個人經驗，

提前一天和計劃確認生產物料情況，到底有多少數量？在前一天下班前把物料領到現場，如果確實沒有物料可以溝通調整生產安排，生產首件的執行，可以提前發現來料異常，很多中小企業對於生產首件沒有嚴格執行，物料到線上之後直接就批次生產，配合標準件的使用可以提前發現測試裝置異常，確保測試的可靠性和穩定性。關鍵裝置和治工具做好備份，特別是一些價值不高但是又缺一不可的小治具、小裝置，例如烙鐵、電批等及時協調各部門處理異常，做好溝通和彙報，藉助領導的力量，儘量縮短異常對生產影響的時間，計劃變更要有稽核流程，不能隨意變更，變更要提前通知定期組織員工進行安全培訓和組織逃生演習，出現突發事故要從容冷靜應對

作為車間管理者，時間是效率，是金錢，要最快的解決問題，損失降到最低。