脫脂花生採用物理壓榨和膨化復形等工藝，榨完油後將壓扁的花生米膨化恢復形狀，即得到整粒脫脂花生。 一、脫脂花生仁生產工藝流程為：花生仁→篩選→預熱→壓榨→膨發→烘乾→脫皮→包裝→成品； 二、脫脂花生仁加工生產技術操作規程： 1、篩選去雜。脫脂花生仁是用來加工生產各種花生食品的，因此，對花生仁要進行認真的篩選，除去沙、石、土塊等雜質，揀除發芽、黴變粒，篩板的孔徑一般選用6mm，以篩除過小的秕粒； 2、預熱脫水。脫脂花生仁要求原料的入榨水分在5％～6％，而一般花生仁的含水在8～10％，有的甚至更高，因此，必須要預熱脫水，脫水採用65℃烘乾，烘烤時間以水分多少而定，一般以烘至原料含水量達5～6％時為準，烘後在室溫下自然降溫到25～30℃； 3、稱量。裝榨裝料厚度對花生仁的脫脂及復原效果具有明顯的影響，因此，一定要控制裝料厚度，組合榨圈的高度為8釐米，裝料時以原料與榨圈上口持平或略低為好，嚴禁超出榨圈上口的高度，為嚴格控制這一標準，應做到稱量裝榨，每榨裝料以4公斤為宜； 4、包布緩衝。組合榨圈為金屬製品，稜角分明，為減少它對花生仁造成的機械損傷，在裝料時預先鋪上一層尼龍編織布，裝料後用它將原料包裹，以增強原料對機械壓力的緩衝作用； 5、控制壓力。壓榨時對原料的壓力要緩慢施加，當壓力達到每平方釐米150公斤(14.7兆帕)時停止加壓，靜止20～30分鐘，即可減壓卸榨；另外，也可根據花生仁脫脂後加工的食品對脂肪含量的要求，分別施加不同的壓力，以得到脫脂效果不同的花生仁； 6、浸煮膨發。將卸下的料餅放入100℃的沸水中進行浸煮膨發，浸煮時間3～5分鐘，撈出控水； 7、新增調料。在浸煮膨發的過程中，可以往水中新增不同的香料和調味品，以生產出不同口味的脫脂花生仁食品，新增的調料以最終制品的口味確定； 8、控溫烘乾。將控水後的花生仁烘乾，烘乾的方法以最終加工成的食品的不同可採用油炸和烘烤兩種方式，但不論哪種方式都應將溫度控制在160℃～165℃，以防溫度過高而使花生仁焦糊變味，烘乾後立即攤開降溫，不要堆積一起，影響散熱，對口味造成不良影響，烘乾後產品含水量應控制在1.5～3％； 9、脫淨殘皮。花生仁經壓榨膨發後，表皮受到了嚴重破壞，殘缺不全影響美觀，因此，烘乾後要將殘缺不全的表皮脫去，脫皮可採用機械和手工兩種方法，脫皮要乾淨徹底； 10、包裝貯存。脫脂花生仁一定要裝在隔水防潮的袋或盒內，在低溫乾燥的條件下貯存。
脫脂花生採用物理壓榨和膨化復形等工藝，榨完油後將壓扁的花生米膨化恢復形狀，即得到整粒脫脂花生。 一、脫脂花生仁生產工藝流程為：花生仁→篩選→預熱→壓榨→膨發→烘乾→脫皮→包裝→成品； 二、脫脂花生仁加工生產技術操作規程： 1、篩選去雜。脫脂花生仁是用來加工生產各種花生食品的，因此，對花生仁要進行認真的篩選，除去沙、石、土塊等雜質，揀除發芽、黴變粒，篩板的孔徑一般選用6mm，以篩除過小的秕粒； 2、預熱脫水。脫脂花生仁要求原料的入榨水分在5％～6％，而一般花生仁的含水在8～10％，有的甚至更高，因此，必須要預熱脫水，脫水採用65℃烘乾，烘烤時間以水分多少而定，一般以烘至原料含水量達5～6％時為準，烘後在室溫下自然降溫到25～30℃； 3、稱量。裝榨裝料厚度對花生仁的脫脂及復原效果具有明顯的影響，因此，一定要控制裝料厚度，組合榨圈的高度為8釐米，裝料時以原料與榨圈上口持平或略低為好，嚴禁超出榨圈上口的高度，為嚴格控制這一標準，應做到稱量裝榨，每榨裝料以4公斤為宜； 4、包布緩衝。組合榨圈為金屬製品，稜角分明，為減少它對花生仁造成的機械損傷，在裝料時預先鋪上一層尼龍編織布，裝料後用它將原料包裹，以增強原料對機械壓力的緩衝作用； 5、控制壓力。壓榨時對原料的壓力要緩慢施加，當壓力達到每平方釐米150公斤(14.7兆帕)時停止加壓，靜止20～30分鐘，即可減壓卸榨；另外，也可根據花生仁脫脂後加工的食品對脂肪含量的要求，分別施加不同的壓力，以得到脫脂效果不同的花生仁； 6、浸煮膨發。將卸下的料餅放入100℃的沸水中進行浸煮膨發，浸煮時間3～5分鐘，撈出控水； 7、新增調料。在浸煮膨發的過程中，可以往水中新增不同的香料和調味品，以生產出不同口味的脫脂花生仁食品，新增的調料以最終制品的口味確定； 8、控溫烘乾。將控水後的花生仁烘乾，烘乾的方法以最終加工成的食品的不同可採用油炸和烘烤兩種方式，但不論哪種方式都應將溫度控制在160℃～165℃，以防溫度過高而使花生仁焦糊變味，烘乾後立即攤開降溫，不要堆積一起，影響散熱，對口味造成不良影響，烘乾後產品含水量應控制在1.5～3％； 9、脫淨殘皮。花生仁經壓榨膨發後，表皮受到了嚴重破壞，殘缺不全影響美觀，因此，烘乾後要將殘缺不全的表皮脫去，脫皮可採用機械和手工兩種方法，脫皮要乾淨徹底； 10、包裝貯存。脫脂花生仁一定要裝在隔水防潮的袋或盒內，在低溫乾燥的條件下貯存。