熔體破裂的本質是由於高聚合物熔料的彈性行為產生的，當熔料在料筒中流動時，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的摩擦，阻力增大，熔料的流動速度減小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁作用的阻力消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速，由於熔料的流動是相對連續的，內外熔料的流動速度將重新排列，趨於平均速度。
在此過程中，熔料將發生急劇的應力變化從而產生應變，因注射速度極快，所受到的應力特別大，遠遠大於熔料的應變能力，導致熔體破裂。
如果熔料在流道中遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴大以及出現死角等，熔料在死角處停留和迴圈，它與正常熔料的受力不同，剪下形變較大，當其混入正常流料中注出時，由於兩者的形變恢復不一致，不能彌合，若懸殊很大，則發生斷裂破裂，其表現形式也是熔體破裂。
具體可以從以下方面分析改善：
（1）注塑壓力過大、射膠速度過快、螺桿儲料過多、保壓時間過長，都會造成內應力過大而塑膠產品開裂。
（2）控制開模速度與壓力防止快速強拉塑膠產品造成開模拉傷。
（3）適當調高模具溫度，使塑膠產品易於脫模，適當調低料溫防止產品成型過慢。
（4）預防由於熔接痕，塑膠降解造成機械強度變低而出現開裂。
（5）適當控制注射速度和螺桿轉速。
（1）頂針頂出要平衡，如頂針位置、數量要合理擺放，脫模斜度足夠，型腔面要拋光處理，防止由於模具本生阻力導致頂出力過於集中而開裂。
（2）產品膠位不能太薄，過渡部份應儘量採用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。
（3）儘量少用金屬鑲件，以防止金屬鑲件與注塑產品收縮率不同造成內應力加大。
（4）對深底塑膠件應設定適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。
（5）主流道足夠大使澆口流動性強，這樣易於脫模。
（6）注意避免流道設計中的死角，使流道盡量圓滑過渡。
（7）合理設定澆口位置及選擇正確的澆口形式，這點相當重要，實踐表明，採用擴大型點澆口，潛伏澆口(隧道澆口)較為理想。澆口的位置最好選擇在熔料先注入過渡腔後再進入較大的型腔，不要使流料直接進入較大的型腔。
（1）三級料含量太高，造成製件強度過低。
（2）原料未烘乾，造成一些塑膠與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。
（3）材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。
（4）在原料中新增低分子物，因為熔料分子量越低，分佈越寬，越有利於減輕彈性效應。
熔體破裂的本質是由於高聚合物熔料的彈性行為產生的，當熔料在料筒中流動時，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的摩擦，阻力增大，熔料的流動速度減小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁作用的阻力消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速，由於熔料的流動是相對連續的，內外熔料的流動速度將重新排列，趨於平均速度。
在此過程中，熔料將發生急劇的應力變化從而產生應變，因注射速度極快，所受到的應力特別大，遠遠大於熔料的應變能力，導致熔體破裂。
如果熔料在流道中遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴大以及出現死角等，熔料在死角處停留和迴圈，它與正常熔料的受力不同，剪下形變較大，當其混入正常流料中注出時，由於兩者的形變恢復不一致，不能彌合，若懸殊很大，則發生斷裂破裂，其表現形式也是熔體破裂。
具體可以從以下方面分析改善：
1．注塑成型方面：（1）注塑壓力過大、射膠速度過快、螺桿儲料過多、保壓時間過長，都會造成內應力過大而塑膠產品開裂。
（2）控制開模速度與壓力防止快速強拉塑膠產品造成開模拉傷。
（3）適當調高模具溫度，使塑膠產品易於脫模，適當調低料溫防止產品成型過慢。
（4）預防由於熔接痕，塑膠降解造成機械強度變低而出現開裂。
（5）適當控制注射速度和螺桿轉速。
2．注塑模具方面:（1）頂針頂出要平衡，如頂針位置、數量要合理擺放，脫模斜度足夠，型腔面要拋光處理，防止由於模具本生阻力導致頂出力過於集中而開裂。
（2）產品膠位不能太薄，過渡部份應儘量採用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。
（3）儘量少用金屬鑲件，以防止金屬鑲件與注塑產品收縮率不同造成內應力加大。
（4）對深底塑膠件應設定適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。
（5）主流道足夠大使澆口流動性強，這樣易於脫模。
（6）注意避免流道設計中的死角，使流道盡量圓滑過渡。
（7）合理設定澆口位置及選擇正確的澆口形式，這點相當重要，實踐表明，採用擴大型點澆口，潛伏澆口(隧道澆口)較為理想。澆口的位置最好選擇在熔料先注入過渡腔後再進入較大的型腔，不要使流料直接進入較大的型腔。
3．塑膠原料方面：（1）三級料含量太高，造成製件強度過低。
（2）原料未烘乾，造成一些塑膠與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。
（3）材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。
（4）在原料中新增低分子物，因為熔料分子量越低，分佈越寬，越有利於減輕彈性效應。