工作開始前 檢查員工是否提前10分鐘到達現場並排隊，作好上崗前準備 檢查現場環境衛生 檢查看板當日生產目標是否明確 檢視當日材料需求狀況及裝置、工具、工裝等是否齊全 年度： 月度： 線號： 班長日常工作點檢表 點檢責任人： 稽核： 四、每週 機械及有關裝置之保養？ 周效率？品質狀況？達成狀況？ 整理整頓、降低成本檢討。 周目標檢討。 部屬教育安排。 五、每月 儀器校正 人員盤點（ 工作、技術、考核） 人員訓練安排計劃。 目標達成率檢討。 按上述查核事項，結合自己工作崗位的實際情況，將當日擬進行工作重點，每日上班前簡要寫出，對現場管理者本身的作用效率將產生諸多助益，不但工作有次序性，並且可以避免遺漏，影響大局。 新產品技術轉移 生產線上製造新產品時，往往發現不良率偏高，其原因除了操作人員技術不成熟之外，更重要的是：技術轉移不徹底。主管應做好產品技術轉移前的準備、作業中查核、作業後的檢討等，並相應回饋，不斷修正、改善。 現場異常事項處理 主管在生產現場上負責指揮工作，隨時會有異常事項。以下就有可能發生異常及處理方式彙總，供參考： 員工請假人數較多，人力不足：請上司支援，改變作業流程，按生產線人員屬性重新安排作業，必要時調整目標。 人員臨時未到：同上（時候檢討改善） 人員太多：安排培訓、支援他線，處理加工作業。 物料不夠，不良或發錯：催料，實施有物料產品之加工作業。必要時人員培訓，整理/整頓，報告上司，支援他線。 工具、治具不足或損壞：請生技單位協助，迅速修理，人員確實掌握分配工作。

TPM管理，即“全員生產維修”，70年代起源於日本，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。透過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使裝置效能達到最優。

那麼企業TPM管理如何實現日常化

1、實施內容及要求

1)地面、牆面和天花板應保持乾淨，破損應修復。

2)物品擺放整齊有序，乾淨無積塵，區分要與不要的物品，將不必要的物品撤掉或予以廢棄；

3)檔案存放有序，能在短時間內找到需要的檔案，不必要的檔案則予以廢棄；

4)裝置及附屬機構按具體情況作出要求，特別應對裝置內部、背面等平常不太被注意的地方進行清掃。

2、實施週期

要求責任人每天進行一次5S管理工作；5S管理工作的內容是整理、整頓、清掃、清潔、素養(對人的要求)；透過長期堅持按5S要求去做，才能使5S要求變成員工的習慣，提高員工素養，並最終形成有效的制度，達到備件系統的管理效果，為裝置管理帶來意想不到的巨大效益。

3、5S實施記錄

跟進責任區制定5S實施記錄，記錄中包含區域或裝置名、責任人姓名、實施專案、達到的要求、實施週期、實施情況記錄、審查記錄等內容，並對記錄做整理、歸集、分析。對於特別的問題，進行登入管理，並制定解決這些問題的具體措施，積極跟進難點問題的解決。必要時，可以向裝置中心領導請求支援，最終完成責任人問題點的關閉。

4、監督檢查與活動業績的評估

建立監督檢查制度，由正副組長和邀請與備件工作關聯度人員組成的檢查小組，定期對區域或裝置5S工作實施情況加以檢查評比，並展示結果，以達到鼓勵先進、鞭策落後的目的。需整改的地方進行標識(並記錄)，成員整改後將標識交還副組長處(並記錄)。最後，據專案實施業績進行相關評估，對績效考評好的負責人，組織評議予以獎勵。

各生產單位以小組為活動團隊進行TPM管理諮詢活動的同時，在裝置專線還應按工段建立PG小組，將自己工段所負責的所有裝置進行5S管理。關鍵是裝置整理的過程，將負責的裝置建立裝置維修檔案，包括裝置的型號、規格、出廠時間、大修或小修時間及故障現象、故障原因、維修內容，以及每次更換件明細、裝置歷史停機記錄、裝置周檢記錄、維修負責人等相關內容，完成相應的整理工作。