搪瓷反應罐常用於石油化工、橡膠、農藥、染料、醫藥等行業，用以完成磺化、硝化、氫化、烴化、聚合、縮合等工藝過程，以及有機染料和中間體的許多其它工藝過程的反應裝置。

低壓反應釜，一般是指1.6MPa以下的反應釜。由於工藝條件和介質的不同，反應釜的材料選擇及結構也不盡相同，但基本組成是相同的，它包括傳動裝置、傳熱和攪拌裝置、釜體（上蓋、筒體、釜底）、工藝接管等。裝置的外觀尺寸，一般取反應釜有效高度Hgz/反應釜內徑Di=1.0~1.2，如果Hgz/Di＞1.5，則需增設槳葉數。槳葉直徑di通常取1/3/Di，上、下槳葉的間距應略大於槳徑。在裝置的結構上設定必要的傳熱和攪拌裝置是為了強化反應過程。反應釜體普遍採用鋼製（或襯裡）、鑄鐵或搪玻璃。　　反應釜所用的材料、攪拌裝置、加熱方法、軸封結構、容積大小、溫度、壓力等各有異同、種類很多，它們的基本特點分述如下： 　　一、結構 　　反應釜結構基本相同，除有反應釜體外，還有傳動裝置、攪拌和加熱（或冷卻）裝置等，可改善傳熱條件，使反應溫度控制得比較均勻，並不強化傳質過程。　　二、操作壓力 　　反應釜操作壓力較高。釜內的壓力是化學反應產生或由溫度升高而形成，壓力波動較大，有時操作不穩定，突然的壓力升高可能超過正常壓力的幾倍，因此，大部分反應釜屬於受壓容器。　　三、操作溫度 　　反應釜操作溫度較高，通常化學反應需要在一定的溫度條件下才能進行，所以反應釜既承受壓力又承受溫度。獲得高溫的方法通常有以下幾種： 　　1、水加溫 　　要求溫度不高時可採用，其加熱系統有敞開式和密閉式兩種。敞開式較簡單，它由迴圈泵、水槽、管道及控制閥門的調節器所組成，當採用高壓水時，裝置機械強度要求高，反應釜外表面焊上蛇管，蛇管與釜壁有間隙，使熱阻增加，傳熱效果降低。　　2、蒸汽加熱 　　加熱溫度在100℃以下時，可用一個大氣壓以下的蒸汽來加熱；100~180℃範圍內，用飽和蒸汽；當溫度更高時，可採用高壓過熱蒸汽。　　3、用其它介質加熱 　　若工藝要求必須在高溫下操作或欲避免採用高壓的加熱系統時，可用其它介質來代替水和蒸汽，如礦物油（275～300℃）、聯苯醚混合劑（沸點258℃）、熔鹽（140～540℃）、液態鉛（熔點327℃）等。　　4、電加熱 　　將電阻絲纏繞在反應釜筒體的絕緣層上，或安裝在離反應釜若干距離的特設絕緣體上，因此，在電阻絲與反應釜體之間形成了不大的空間間隙。　　前三種方法獲得高溫均需在釜體上增設夾套，由於溫度變化的幅度大，使釜的夾套及殼體承受溫度變化而產生溫差壓力。採用電加熱時，裝置較輕便簡單，溫度較易調節，而且不用泵、爐子、煙囪等設施，開動也非常簡單，危險性不高，成本費用較低，但操作費用較其它加熱方法高，熱效率在85%以下，因此適用於加熱溫度在400℃以下和電能價格較低的地方。　　四、攪拌結構 　　在反應釜中通常要進行化學反應，為保證反應能均勻而較快的進行，提高效率，通常在反應釜中裝有相應的攪拌裝置，於是便帶來傳動軸的動密封及防止洩漏的問題。　　五、反應釜的工作 　　反應釜多屬間隙操作，有時為保證產品質量，每批出料後都需進行清洗；釜頂裝有快開人孔及手孔，便於取樣、測體積、觀察反應情況和進入裝置內部檢修。　　六、化工生產對反應釜的要求和發展趨勢 　　1、大容積化，這是增加產量、減少批次生產之間的質量誤差、降低產品成本的有效途徑和發展趨勢。染料生產用反應釜國內多為6000L以下，其它行業有的達30m³；國外在染料行業有20000～40000L，而其它行業可達120 m³。　　2、反應釜的攪拌器，已由單一攪拌器發展到用雙攪拌器或外加泵強制迴圈。國外，除了裝有攪拌器外，尚使釜體沿水平線旋轉，從而提高反應速度。　　3、以生產自動化和連續化代替笨重的間隙手工操作，如採用程式控制，既可保證穩定生產，提高產品質量，增加收益，減輕體力勞動，又可消除對環境的汙染。　　4、合理地利用熱能，選擇最佳的工藝操作條件，加強保溫措施，提高傳熱效率，使熱損失降至最低限度，餘熱或反應後產生的熱能充分地綜合利用。熱管技術的應用，將是今後發展的方向。