數控機床加工過程中很多零件都有大小不一樣的孔，有定位孔，螺紋孔，深孔，淺孔，也分精孔和粗孔，這些孔在實際應用中作用非常大，比如螺紋孔是為加工螺紋而預先鑽的孔，它可以保證絲錐順利加工出符合要求的螺紋。定位孔是為鑽不同直徑的孔事先鑽的孔，它可以保證鑽孔位置。那麼我們在加工過程中該如何應用這些指令，它們代表的含義是什麼呢？下面具體說明一下。

G73 G99/ G98X0Y0Z-20R3Q1.0F100.

G73深孔鑽迴圈

G98返回參考點

G99返回初使平面

X0孔在x方向上的位置

Y0孔在y方向上的位置

Z-20孔在z軸方向上的位置

R參考點具體值

Q鑽孔每次進刀量

F進給量/100mm/min

這裡具體說明一下這個指令適合鑽深孔，每次鑽孔有機床內部設定，並不是Q後面的值，要和G83區別開。

G81 G99/ G98X0Y0Z-1R3F100.

G81中心鑽點孔主要定位使用它。這裡沒有Q值所以點完孔直接返回參考點。其它指令同上。

G83 G99/ G98X0Y0Z-20R3Q1.0F100.

G83鑽孔迴圈這裡的Q是每次下刀深度，下完後直接返回參考點或初使平面。

G84 G99/ G98X0Y0Z-20R3F0.45

G84攻絲迴圈

F進給量這裡也代表螺距。一般三菱系統的機床F後面跟的都是螺距，其它具體參照說明書。比如M12*0.75的細牙絲錐鑽孔時F設定為

G84 G99/ G98X0Y0Z-20R3F0.75

以上就是鑽孔經常用到的迴圈指令，用時先後順序要正確，一般先用中心鑽定位，然後再深孔鑽加工，最後再攻絲。還有就是G98用的最多，它比G99效率高，用的時候具體情況具體分析。

首先非常感謝在這裡能為你解答這個問題，

在數控加工中G73,G81, G83分別適用鑽什麼樣的孔

在鑽孔迴圈選擇上，我們通常有三個選擇：

1.G73（斷屑迴圈）通常用於加工孔深超過鑽頭的3倍徑，但不超過鑽頭的有效刃長2.G81 （淺孔迴圈）通常用於鑽中心孔，倒角和不超過鑽頭3倍徑的孔加工隨著內冷刀具的出現，為了提升加工效率，也會選擇此迴圈來鑽孔 3.G83（深孔迴圈）通常用於加工深孔

在機器配有主軸中心冷卻（出水）

刀具也支援中心冷卻（出水）的情況下

選擇用G81來加工孔是最佳選擇

其中的高壓冷卻液不但會帶走鑽孔時產生的熱量，也會更及時的潤滑切削刃，高壓也會直接沖斷鑽屑，這樣產生的小切屑也會隨著高壓水流及時排出孔外，避免了二次切削帶來的刀具磨損和加工孔的質量下降，由於沒有了冷卻，潤滑，排屑的問題，所以是三種鑽孔迴圈中最安全高效的解決辦法。

加工材料難斷屑但其他工況良好

在沒有主軸中心冷卻（出水）時

用G73是個很好的選擇

此迴圈會透過短暫的暫停時間或小距離的退刀來實現斷屑，但需要鑽頭有良好的排屑能力，更光滑的排屑槽會讓切屑更快的排出，避免與下一次鑽削的排屑纏繞在一起，從而破壞孔的質量，使用壓縮空氣作為輔助排屑也是個不錯的選擇。

如果工況不穩定

使用G83是個最安全的選擇

深孔加工會因為鑽頭的切削刃無法及時的冷卻，潤滑而過快的磨損，孔內的切屑也會因為深度的關係難以及時排出，如果排屑槽內的切屑阻擋了冷卻液，不僅會大大降低刀具的壽命，切屑還會因為二次切削而使得加工孔的內壁更粗糙，從而進一步造成惡性迴圈。

如果每鑽削一小段距離-Q就讓刀具抬升到參考高度-R，在靠近孔底加工時可能比較適用，但是在加工孔的前半部分時就會因此而花費大量的時間，這就造成了不必要的浪費。

有沒有更最佳化的方法呢？

這裡介紹G83深孔迴圈的兩種方式

1：G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_

2：G83 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ F_

在第一種方式裡，Q值是一個恆定的值，這意味著從孔的頂部到底部，每次都採用的是同一個深度在加工，由於加工安全性的需要，通常會選取最小的值，這也意味最少的金屬去除率，在無形中也浪費了大量的加工時間。

在第二種方式裡，每次切削的深度分別用I、J、K來表示：

在孔的頂部工況良好時，我們可以設定更大的I值，來提高加工效率；

在加工孔的中部工況一般時，我們採用逐步減少的J值的方式來保證安全性和效率；在加工孔底部工況惡劣時，我們透過設定K值來保證加工的安全性。

第二種方式在實際使用時，可能會讓你鑽孔的效率提高50%，並且花費為零！