謝邀。我學的是財務管理專業，所以就從財務管理的角度做一下分析。車間成本基本是產品生產成本，包括：原材料、水電暖費用、人工費用、機器廠房的維修費和折舊費，所以降低成本主要從這幾個方面入手。降低原材料費用要從提高原材料的利用率入手，減少下腳料或下腳料再利用，採購原材料時應當充分考慮原材料的利用率，而不能僅僅考慮價格；水電暖費用的控制要防止無用的損耗；人工費用的控制最好採用計件工資或者工資與合格產量掛鉤，減少車間閒雜人員，按需用人，合理設計生產流程也可以提高生產效率從而降低人工費用；維修費的控制方面，要考慮維修的必要性，特別是一些老裝置，要考慮維修費用與維修後設備創造的價值是否匹配。當然，以上方法需要有科學合理的管理控制流程與方法，需要根據車間的具體情況來設計。

控制生產部門相關人員，特別是技術部人員，這類人活不多，工資高，不要想著減少間接人員，間接人員不能少，一個都不能少，每個崗位的微調要做好，儘量做到每個崗位工時一致，留住老員工，也是最重要的一點，天天走人，天天教新員工，會影響整個生產線的質量與數量，至於降低原材料的話，智障才會講，你去哪買降價的原材料？你以為超市買白菜？你的供貨商不吃不喝了？你的客戶是傻子？還要用原價買你低成本的產品？

降低成本是每個車間都要思考的問題，也是每個車間常態化的工作。簡單的說降低車間成本可以從兩方面入手。

一、開源節流

首先從最基本的來說，水，電，氣這三種能源幾乎存在於每個車間，降低能源的消耗其實是最大的節流。很多車間都存在著這些情況，中午下班了，車間燈沒有關；洗手打肥皂時水龍頭一直開著；氣管線慢撒氣，沒人當回事；辦公室沒有人，空調常開著；冬天通暖氣，車間大門敞開等等一系列的“小事”。不要看一次半次浪費不了多少能源，但是我們每個人每天浪費的資源加起來，那可是一比龐大的數目。其次，加工裝置和輔助裝置的維修費用。長時間連續的使用裝置，高負荷的運轉，違章操作都會嚴重影響裝置是用壽命，加速裝置的磨損和老化，更會增加裝置的故障率。一旦裝置發生故障或者損壞了，不但增加額外的維修或購置費用，還會耽誤車間的生產，造成更大的浪費。最後是安全方面的費用。車間一旦發生安全事故，一方面要對要對傷者及其家庭進行各方面的補償，另一方面傷者和家人還承受著身體和精神上雙重創傷，再有一方面會影響車間生產的安排。

要做好開源節流工作，首先要完善車間各項制度，班組長在班前會時要時常宣貫，拒絕鋪張浪費，節約水電；其次裝置的日常保養和月付保養要堅持進行，並做好監督檢查工作，磨刀不誤砍柴工；最後安全無小事，安全方面的投入不能省，做好員工的安全培訓，按規定繳納員工保險，存在安全隱患的工具堅決不用，不能抱有任何一絲僥倖心理。

二、挖潛增效

車間管理者要明確自己車間的加工能力，是否還有潛力可挖，目前生產的瓶頸在什麼地方，人員安排是否合理，裝置是否滿足生產需要等等，當了解了以上問題，管理者就要從以下幾方面入手來挖潛增效。（1）提前制定加工計劃；（2）合理安排工作量；（3）最佳化加工工藝；（4）製作專用工裝，減少輔助時間；（5）做好員工思想工作，提高認識。

以上只是我在車間工作10年的一些心得體會，說的比較籠統，希望可以和各位一起具體溝通。

其實關於車間降低成本這個話題，很多人都說的挺好，都是從管理方法上來說的，其實有一個新思路，我覺得值得大家來探討一下。就是管理資訊化。（文末有免費工具提供）

比如說我們車間都是少不了統計工作，資料彙總工作，而且很多廠都是人工在做這個工作，有的就只為了記錄一下考勤核算一下工資，就要耗費一個文員半個月的時間，如果我們使用一款軟體就能分分種把這類工作搞定了，這個文員崗位完全可以節省了，或者讓這個文員幹別的工作，成本是不是降下來了？

首先來說，軟體的費用是遠遠低於它所能來的收益的。

如果非要節省這個費用。那我給你您推薦 一款，免費的而且還能實現個性化管理的軟體吧。

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當然使用系統思維來管理時，在製作軟體過程，你會發現很多不必要的流程，或者不合理的流程，這時我們就可以進行最佳化，對流程進行再造。流程最佳化後，你會發現工作效率會提升很多，無形中，效益就提升了。

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