對於加工直徑為20mm,深度為150mm的孔來說,不管是在車床還是銑床上,不論是採用G74、G73還是G83都有其侷限性,因為深孔加工最大的問題是鑽頭冷卻和排屑!
可能有人會說,G83指令每次都退刀到R點所在平面,不就冷卻、排屑了嗎?但是你仔細想想一下,在開始的階段是可行的,當加工到一定深度後,切屑都能排出來嗎?那排不出來的切屑往哪裡去了?越往後,鑽頭的進給量還能一樣嗎?我想,當你把這些問題再思考一下,也許你就能明白為什麼在深孔加工的時候,採用宏比較合適了!
如何進行宏程式的編制?可能每個人的思路都不一樣,或者主要解決的問題也不一樣,以FANUC數控車為例,從刀具冷卻,磨損,排屑三個點描述一下我個人的程式設計思路。
#1=2;每次加工遞減深度
#2=0
while[#2GE-155]DO1
#2=#2-#1;每次鑽的深度
#3=#2+#1;定位用的
G0Z#3+0.3
G01Z#2F0.05;每次鑽孔
G0Z10;退刀
G04P2000;暫停,冷卻
IF[#2EQ-50]THEN #1=1;判別每次遞減深度
IF[#2EQ-100]THEN #1=0.5;同上
END1
對於加工直徑為20mm,深度為150mm的孔來說,不管是在車床還是銑床上,不論是採用G74、G73還是G83都有其侷限性,因為深孔加工最大的問題是鑽頭冷卻和排屑!
可能有人會說,G83指令每次都退刀到R點所在平面,不就冷卻、排屑了嗎?但是你仔細想想一下,在開始的階段是可行的,當加工到一定深度後,切屑都能排出來嗎?那排不出來的切屑往哪裡去了?越往後,鑽頭的進給量還能一樣嗎?我想,當你把這些問題再思考一下,也許你就能明白為什麼在深孔加工的時候,採用宏比較合適了!
如何進行宏程式的編制?可能每個人的思路都不一樣,或者主要解決的問題也不一樣,以FANUC數控車為例,從刀具冷卻,磨損,排屑三個點描述一下我個人的程式設計思路。
#1=2;每次加工遞減深度
#2=0
while[#2GE-155]DO1
#2=#2-#1;每次鑽的深度
#3=#2+#1;定位用的
G0Z#3+0.3
G01Z#2F0.05;每次鑽孔
G0Z10;退刀
G04P2000;暫停,冷卻
IF[#2EQ-50]THEN #1=1;判別每次遞減深度
IF[#2EQ-100]THEN #1=0.5;同上
END1