工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持 X 座標不變移動 Z 軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具引數中的刀長中，系統會自動用刀具當前 X 座標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件座標系 X 原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具引數中的刀寬中輸入 Z0 ，系統會自動將此時刀具的 Z 座標減去剛才輸入的數值，即得工件座標系 Z 原點的位置。
例如， 2# 刀刀架在 X 為 150.0 車出的外圓直徑為 25.0 ，那麼使用該把刀具切削時的程式原點 X 值為 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 Z 為 180.0 時切的端面為 0 ，那麼使用該把刀具切削時的程式原點 Z 值為 180.0-0=180.0 。分別將 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具引數刀長中的 X 與 Z 中，在程式中使用 T0202 就可以成功建立出工件座標系。
. 試切法對刀
試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持 X 座標不變移動 Z 軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具引數中的刀長中，系統會自動用刀具當前 X 座標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件座標系 X 原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具引數中的刀寬中輸入 Z0 ，系統會自動將此時刀具的 Z 座標減去剛才輸入的數值，即得工件座標系 Z 原點的位置。
例如， 2# 刀刀架在 X 為 150.0 車出的外圓直徑為 25.0 ，那麼使用該把刀具切削時的程式原點 X 值為 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 Z 為 180.0 時切的端面為 0 ，那麼使用該把刀具切削時的程式原點 Z 值為 180.0-0=180.0 。分別將 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具引數刀長中的 X 與 Z 中，在程式中使用 T0202 就可以成功建立出工件座標系。
事實上，找工件原點在機械座標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達 (0 ， 0) 時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
2. 對刀儀自動對刀
現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。
下面以採用 FANUC 0T 系統的日本 WASINO LJ-10MC 車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電訊號 ( 通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示 ) 。在 2# 刀尖接觸到 a 點時將刀具所在點的 X 座標存入到圖 2 所示 G02 的 X 中，將刀尖接觸到 b 點時刀具所在點的 Z 座標存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了 X 的零點以及該刀具相對於標準刀在 X 方向與 Z 方向的差值，在更換工件加工時再對 Z 零點即可。由於對刀儀在機械座標系