成本降低往往伴隨產品品質的下降。從實際意義上，沒有真正的價格低質量優，只能說尋找一個兩者相對平衡的點，在保證產品質量，使用壽命，實用性和舒適性的基礎上，儘量降低成本。這是相矛盾的兩個方面，只能儘量達到平衡。

第一，讓所有的原材料都物盡所用，避免浪費。就像我們做一件傢俱，應儘可能根據木頭和板材的尺寸設計產品的尺寸，不要讓我們的原材料出現無用的斷頭。

第二，儘量去除產品的冗餘功能。一方面，要強化產品的使用功能；另一方面，要去除顧客不使用的功能。這樣做是為了追求產品的價效比最高。就像我們買一部高階手機，價格近萬元。可這部高階手機有許多的功能我們始終用不上，這些用不上的功能，我們同樣也要為之買單。品的冗餘功能對消費者而言是經濟的，對廠家而言是會增加生產成本的。

第三，不要進行產品功能的過度開發。商品固然應該追求技術領先，但這種技術領先是以實用為前提的，並非要對技術追求精益求精。譬如5G出現後，下載一部高畫質電影兩秒就夠了。在技術上，甚至可以做到一秒就可以下載一部高畫質電影。從兩秒到一秒的進步，需要有鉅額的研發成本投入，這些研發成本一定是要分攤到產品中去的，顧客勢必要支付更高的價格。實際上這樣的產品功能改善，顧客的獲得感並不強，因為下載電影兩秒與一秒的區別，顧客並不敏感。

　　在企業發展的過程中，往往會遇到產品更新換代的情況，需要設計師對產品進行重新設計，以減少產品製造的成本。然而很多學習UI設計的新人，並不清楚應該如何透過產品設計降低製造成本？接下來千鋒就給大家簡單講一下這個問題。

　　一、減少設計修改

　　產品設計師需要注意儘可能把設計修改集中在產品設計階段，減少自己試錯的時間和次數；還需要注意在產品設計階段提高設計修改的靈活性，並在一定程度上降低產品設計修改的難度係數。

　　二、提高產品質量

　　透過DFMA，產品具有很好的可製造性和可裝配性，產品在開發階段就得到了最佳化和完善，因此避免了產品在後期製造和裝配產生中的質量問題，大大提高了產品的質量，從而來降低製造成本。

　　三、縮短產品開發週期

　　相比傳統的產品開發模式而言，引進DFMEA系統會縮短40%的產品開發週期；然而DFMA要求產品設計師投入較多的時間和精力在產品設計之中，並且儘可能將產品開發週期控制在一定的範圍內。

　　四、降低產品成本

　　設計師需要做到在設計階段進行成本分析，簡化產品設計，簡化零件設計，降低零件製造成本；並且注意減少裝配工序和裝配時間，從而有效降低裝配成本；降低產品不良率，減少成本浪費。

　　設計師不僅需要提升產品設計的質量，從而減少產品設計修改的環節，還需要在提高產品質量的基礎上，降低產品的成本，縮短產品的開發週期，這對於設計師而言既是機遇，也是挑戰。

按字面意思理解，產品的設計成本是指在設計階段的費用。在產品的設計階段，主要有以下這些：

1，人工費。

2，樣品費。

3，測試費。

4，裝置費。

以上除了人工費，其他都是硬支出，省也省不了多少。所以，一定要省成本，只好打人的主意。不過，沒有人，後面的幾項也沒意義了----對新產品開發來說。

對現有產品最佳化，或者系列化來說，才有設計最佳化的說法。

我相信題主指的是設計產品，如何控制產品自身成本。在產品的設計階段，主要有以下這些：

1、人工費（人員配置）

2、樣品費（RP件）。

3、折舊費（電腦設計）。

4、管理費用（專案管理）。

考慮產品成型成本：

1、考慮產品結構合理性（前期叫可行性分析），產品成型模具、產品成型工藝等成本。如塑膠產品考慮抽芯儘量減少、產品自身重量、注塑成型、塗裝、雕刻等。

可行性分析很重要，產品成本控制都是在此階段能夠體現；

2、RP樣件工程資料，試製驗證，這步是驗證可行性分析是否能實現，結構、模具等工藝是否合理；

3、工程資料資料階段，一般是在RP樣件驗證後確認凍結開模資料。…！

後續還有T0試製嚴重等…！

如何控制產品自身成本。在產品的設計階段，主要有以下這些：

1、人工費（畫圖，組裝）

2、樣品費（材料費）。

3、測試檢驗費。

4、管理費用（專案管理）。

考慮產品成型成本：

1、考慮產品結構合理性（前期叫可行性分析），產品成型模具、產品成型工藝等成本。如塑膠產品考慮抽芯儘量減少、產品自身重量、注塑成型、塗裝、雕刻等。

可行性分析很重要，產品成本控制都是在此階段能夠體現；

2、RP樣件工程資料，試製驗證，這步是驗證可行性分析是否能實現，結構、模具等工藝是否合理；

3、工程資料資料階段，一般是在RP樣件驗證後確認凍結開模資料。…！