壓制琉璃又稱為機壓琉璃、壓形琉璃。生產製作過程一般分為四步：選料、熔制、成形、退火。

（1）選料：按照設計選擇琉璃原料，稱量後放入爐裡。

（2）熔制：將配好的原料放入爐裡高溫加熱，熔化形成均勻無氣泡的琉璃液。

（3）成形：將熔制好的琉璃液轉變成具有固定形狀的固體制品。有人工成形的、也有機械成形的。（A）人工成形：有吹制、拉制、壓制、自由成形等。（B）機械成形：除了有吹制、拉制、壓制和自由成形外，還有壓延法、澆鑄法、離心澆鑄法、燒結法等。

人工成形的勞動強度大，溫度高，條件差。所以，除自由成形外，大部分已被機械成形所取代。

（4）退火：就是在某一溫度範圍內保溫或緩慢降溫一段時間以消除或減少琉璃中熱應力到允許值。

此外，為了增加琉璃製品的強度，還可進行鋼化處理。鋼化處理包括物理剛化（淬火）和化學剛化（離子交換）。

隨著電子、照明、儀器儀表等產業的快速發展及人們生活水平的提高，玻璃製品的需求量日益增加，如各款的玻璃瓶類產品，尤其是精密玻璃成形的應用日趨廣泛，如玻璃殼、拉管玻璃、玻管、精密平板玻璃、精密制鏡玻璃、高檔建築裝飾玻璃、中空玻璃等。而作為玻璃製品形成的主要生產工藝，壓制成型以其快速、高效、精確等特點成為玻璃製品的成形工藝，其主要透過壓力將玻璃熔體壓入模腔而獲得複雜玻璃製品，由其方法生成的玻璃稱為壓制玻璃。

其製作工藝是首先將原材料如沙子、石灰以及蘇打等，放入攝氏度的熔爐中進行加熱熔化，生成液態玻璃，經過均勻化和提純之後，熔融玻璃被儲存到一個出料筒中。在成形時，熔融玻璃被擠出，透過機器截斷形成一定質量的玻璃料滴，隨後玻璃料滴被送至低溫的模具中，在壓縮空氣或者是柱塞壓力的作用下填滿整個模腔，經過冷卻待衝分固化後再脫模吸出。這就是壓制玻璃的整個壓制工藝過程。

而在壓制玻璃的生成過程中主要出現的工藝問題是由於壓制成型是屬於精密成型，模具是關鍵機術裝備，甚技術是依靠模具表面直接成形的。在成形過程中若模具的溫度過高，會發生粘模，造成製品變形。若模具溫度過低，又會導致製品有冷紋。冷卻速度過快或者是冷卻水調節器設計不合理，會造成製品溫度分佈不均勻，特別是製品厚度方向上會存在相當大的溫度梯度，製品由於內部熱應力過大而造成在成形過程中炸裂傳統的壓制成型模具設計製造主要依靠設計者的直覺、經驗和試模工程師的技藝水平。因此，一套模具要往往要經過反覆的除錯與修正才能形成生產能力，尤其像玻殼之類的產品內面曲率精度要求很高，受諸如環境溫度、冷卻器結構、衝壓速度和壓力等因素的影響，通常只能透過反覆試驗才能確定合理的凸模成形表面。這種模具的開發過程中基於經驗的試錯法導致產品開發週期長、成本高、產品質量難以保證。因為壓制成形往往是連續化大生產，熔爐一旦點火，每天的消耗都在百萬元以上，因此在生產線上試壓新產品和試修模的代價相當高。同時，在採用傳統的方法進行模具和工藝設計，在生產中成形的不良率轉大，影響了產品質量和生產成本。