塑件之所以出現（龜裂）裂紋，主要是由於塑件所受應力太大或者應力集中所致，主要因素有注塑模具、注塑工藝、塑件和原材料。模具一般都是開好的，這個就不說了，如果透過以下方法還解決不了，那就要考慮一下是不是要改模具了
一、注塑工藝
1、若保壓時間過長，塑件受到過大壓力作用，會有較大殘餘應力，易使塑件因之而產生裂紋，對此，可適當縮短保壓時間。
2、若注射壓力過大，殘餘應力也隨之增大，這種應力易使塑件出現裂紋，對此，應適當降低注射壓力。
3、若注塑成型時必須採用較大注射壓力，為降低塑件中的殘餘應力，可減少熔體與模具的溫度，提高機筒與模具溫度，延長塑件的冷卻時間等，使取向的分子鏈能有時間可以得到恢復。
二、塑件
1、若塑件上出現輪廓急劇變化的地方，也是應力集中之處，最易產生裂紋，對此，在進行塑件設計時，其形體上的外角和內角應儘可能用大圓弧過渡。
2、對於帶有嵌人的塑件，由於金屬與塑膠的熱膨脹係數差異很大，如熱塑性塑膠的熱膨脹係數為鋼的6-11倍，鋁的3-6倍，因此，嵌件在塑膠中會妨礙塑膠的整體收縮，由此產生的應力將導致塑件出現裂紋，為減少或避免因有嵌件而出現的裂紋，可從以下幾方面入手：
首先，在選材上，儘量選用熱膨脹係數接近於樹脂的金屬，如鋅、鋁、銅等有色金屬等。
其次，將嵌件儘量安在高分子量樹脂製作的塑件中，這類樹脂抗裂紋性較強。
再者，應把嵌件周圍的塑膠厚度變厚些，其最少壁厚將隨塑膠品種的不同而異。
三、原料
1、脫模劑與熔體難以相溶，如用量過多易產生裂紋，對此，應儘量少用或不用脫模劑。
2、再生料太多，不要加入過多的水口
3、不要用低粘度的原材料，分子量低
4、樹脂中含水量不能過多，對樹脂要乾燥處理
5、多用結晶型樹脂
6、如果原料更按了，必須把注塑機中粘附原料的零部件徹底清掃乾淨，以免效能不同的原料相混合後，引起塑件裂紋。
塑件之所以出現（龜裂）裂紋，主要是由於塑件所受應力太大或者應力集中所致，主要因素有注塑模具、注塑工藝、塑件和原材料。模具一般都是開好的，這個就不說了，如果透過以下方法還解決不了，那就要考慮一下是不是要改模具了
一、注塑工藝
1、若保壓時間過長，塑件受到過大壓力作用，會有較大殘餘應力，易使塑件因之而產生裂紋，對此，可適當縮短保壓時間。
2、若注射壓力過大，殘餘應力也隨之增大，這種應力易使塑件出現裂紋，對此，應適當降低注射壓力。
3、若注塑成型時必須採用較大注射壓力，為降低塑件中的殘餘應力，可減少熔體與模具的溫度，提高機筒與模具溫度，延長塑件的冷卻時間等，使取向的分子鏈能有時間可以得到恢復。
二、塑件
1、若塑件上出現輪廓急劇變化的地方，也是應力集中之處，最易產生裂紋，對此，在進行塑件設計時，其形體上的外角和內角應儘可能用大圓弧過渡。
2、對於帶有嵌人的塑件，由於金屬與塑膠的熱膨脹係數差異很大，如熱塑性塑膠的熱膨脹係數為鋼的6-11倍，鋁的3-6倍，因此，嵌件在塑膠中會妨礙塑膠的整體收縮，由此產生的應力將導致塑件出現裂紋，為減少或避免因有嵌件而出現的裂紋，可從以下幾方面入手：
首先，在選材上，儘量選用熱膨脹係數接近於樹脂的金屬，如鋅、鋁、銅等有色金屬等。
其次，將嵌件儘量安在高分子量樹脂製作的塑件中，這類樹脂抗裂紋性較強。
再者，應把嵌件周圍的塑膠厚度變厚些，其最少壁厚將隨塑膠品種的不同而異。
三、原料
1、脫模劑與熔體難以相溶，如用量過多易產生裂紋，對此，應儘量少用或不用脫模劑。
2、再生料太多，不要加入過多的水口
3、不要用低粘度的原材料，分子量低
4、樹脂中含水量不能過多，對樹脂要乾燥處理
5、多用結晶型樹脂
6、如果原料更按了，必須把注塑機中粘附原料的零部件徹底清掃乾淨，以免效能不同的原料相混合後，引起塑件裂紋。