根據現場的實際情況，透過檢查製件撕裂部位、斷口形態及擠傷程度，認為引起製件撕裂、歪斜行為主要體現在翻邊成形工序，引起此工序現象發生的可能原因如下：

1. 成形工藝引數執行不到位

在製件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的製件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成形。但現在由於壓制出的製件存在質量不穩定等缺點，就說明機床壓力在生產過程中處於壓力跳動不均衡狀態。究其原因，主要是加工技術人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩定性資訊，而導致製件質量不穩定。

2. 翻邊成形模具設計缺陷

該模具為一模雙腔左/右件公用，由於本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之製件特殊複雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小。設計人員在最初模具設計時，僅考慮到了壓料面小這一特徵，卻忽視了壓料芯成形導滑行程。

3. 模具加工製件與圖紙設計存在誤差

如明確標出需加工出導向的區域。但由於壓料芯為複雜型面故採用鑄件成形後再對導向面進行機加工，造成加工面與凹模導向面滑配後存在間隙誤差，在模具正常執行過程中出現了壓料芯左/右擺動。

製件成形前，定位靠壓料芯上平面的定位銷及孔進行，這樣就要求壓料芯在製件成形中必須保證穩定、可靠和正確地導滑，否則製件在成形中將會失穩，從而使壓料芯與凹模壁發生碰撞擠壓，造成製件產生拉應力，當超過材料的強度極限時，引起製件撕裂、歪斜不正。

若模具結構中考慮其他因素，而忽視採用專用導滑板導向的情況，存在兩者製件在擠壓摩擦強烈進行後，導向間隙瞬間被破壞而無法正確導向的危險。

由於此種結構的導向間隙為除錯滑配間隙，一旦損壞將沒有更有效地調整手段，會長期影響製件的成形質量，並帶來安全隱患。而且，在導向部位未採用專用導滑板，反而採用了加工型面相互導向結構，存在間隙過大後，無法調整的缺陷，導致了製件出現了撕裂、歪斜不正行為。