要回答這個問題，我們先看一下注塑加工的缺陷都有哪些？一般在注塑生產過程中，容易產生的注塑缺陷有：燒焦、缺膠、注塑件尺寸偏差大、縮水（縮痕）、注射紋、翹曲變形等等。這些缺陷都會對產品造成一定的影響，都需要解決的，下面我們初步分析一下每種缺陷的解決辦法。

一、注塑缺膠 注塑缺膠即注塑件有非設計缺口類特徵。注塑缺陷出現的可能原因：注塑速度不足、塑膠短缺、螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料、射料缸溫度太低、注塑壓力不足、射嘴部分被封、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作、注塑時間太短、模溫太低、沒有清理乾淨模具的防鏽油等解決方案：增加註塑速度。檢查料斗內的塑膠量。檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。增加熔膠溫度。增加背壓。二、注塑件尺寸偏差大 注塑件管控的尺寸變化遠遠超出所允許的範圍。注塑缺陷可能原因分析(1).輸入射料缸內的塑膠不均。(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。(3).注塑機容量太小。(4).注塑壓力不穩定。(5).注射速度（流量控制）不穩定。(6).使用了不適合模具的塑膠品種。(7).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響。解決方案：(1).檢查有無充足的冷卻水可以流經各個冷卻系統，以保持正確的溫度。(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。(3).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。(4).選擇適合模具的塑膠品種（主要從縮率及機械強度考慮）。(5).重新調整整個生產工藝。三、縮水（縮痕） 製品表面產生凹陷類的現象,由塑膠體積收縮產生，常見於區域性膠厚的區域，如加強肋根部或柱位與面交接區域等。注塑缺陷可能原因分析：(1).熔融溫度不是太高就是太低。(2).模腔內塑膠不足。(3).冷卻階段時接觸塑膠的面過熱。(4).流道不合理、澆口截面過小。(5).模溫是否與塑膠特性相適應。(6).產品結構不合理（如筋位過高，過厚，明顯厚薄不一。(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。解決方案：(1).調整射料缸溫度。(2).增加註塑量。(3).增加螺桿向前時間；增加註塑壓力；增加註塑速度。(4).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常執行會引致壓力流失。(5).降低模具表面溫度。(6).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截面尺寸。(7).根據所用塑膠的特性及產品結構適當控制模溫。(8).在允許的情況下改善產品結構。(9).設法讓產品有足夠的冷卻。四、燒焦 一般所謂的燒焦，包括製品表面因塑膠降解導致的變色及製品的填充末端焦黑的現象；注塑缺陷可能原因分析燒焦是滯留在型腔內的空氣，在塑膠熔體填充時未能迅速排出（如困氣時），而這時空氣就會被壓縮，我們根據熱力學的動態平衡方程PV=nRT，可以知道，當注塑壓力一定時，體積越小，溫度就越高，所以壓縮的空氣溫度會顯著升高，從而將材料燒焦。解決方案：檢測模具排氣是否合適，適當增加模具排氣。由於注塑問題缺陷原因和解決方案有很多，不同的問題還要根據實際的具體問題來分析，今天就分析這幾個吧。謝謝！