1、開始切割工件即斷絲產生原因： a、進給不穩，開始切入速度太快或電流過大。 b、切割時，工作液沒有沒有正常噴出。 c、鉬絲在貯絲筒上繞絲鬆緊不一致，造成區域性抖絲厲害。 d、導輪及軸承已磨損或導輪軸向及徑向跳動大，造成抖絲厲害。 e、線架部擋絲棒沒調整好，擋絲位置不合適造成疊絲。 f、工件表面有毛刺，氧化皮或銳邊。 排除措施： a、剛開始切入，速度應稍慢些，而視工件的材料厚薄，漸調整速度至合適位置。 b、排除工作液沒有正常噴出的故障。 c、儘量繃緊鉬絲，使之消除抖動現象（必要時可調整導輪位置，使鉬絲完全落入導輪中間槽內）。 d、如果繃緊鉬絲、調整導輪位置效果不明顯，則應更換導輪或軸承（導輪和軸承一般3~6個月更換一次）。 e、檢查鉬絲在擋絲棒位置是否接觸或靠向裡側。 f、去除工件表面的毛刺，氧化皮和銳邊等。 2、在切割過程中突然斷絲產生原因： a、貯絲筒換向時斷絲的主要原因是，貯絲筒換向時沒有切斷高頻電源，致使鉬絲燒斷。 b、工件材料熱處理不均勻，造成工件變形，夾斷鉬絲。 c、脈衝電源電引數選擇不當。 d、工作液使用不當，太稀或太髒，以及工作液流量太小。 e、導電塊或擋絲棒與鉬絲接觸不好，或已被鉬絲割成凹痕，造成卡絲。 f、鉬絲質量不好或已黴變發脆。 排除措施： a、排除貯絲筒換向不切斷高頻脈衝電源的故障。 b、工件材料要求材質均勻，並經適當熱處理，使切割時不易變形，且切割效率高，不易斷絲。 c、合理選擇脈衝電源電引數。 d、經常保持工作液的清潔，合理配製工作液。 e、調整導電塊或擋絲棒位置，必要時可更換導電塊或擋絲棒。 f、更換鉬絲，切割較厚工件要使用較粗的鉬絲加工。