對於企業來說，無論何時，質量，資本（生產量）和交貨期是三個最重要的管理專案。在當今技術飛速發展的時代，維持現狀就意味著倒退，精益求精，製造出讓客戶更滿意的，物美價廉的產品和使工作更加舒適，高效極為重要。在這裡給你分享一個有關於IE與動作分析的精益管理裡的一小專案來告訴你精益管理的益處。IE是英語industrail engineering 的縮寫，即工業管理。動作及動作分析法。動作，由人的身體各部位的運動所組成的行動，行為稱之為動作。動作分析法，可以分為最基本的三類。第一類，動作進行時必要的動作;第二類;使第一類動作推遲行動的動作;第三類，沒有進行作業的動作。第一類動作，為了進行作業，對作業物件如零部件、材料、夾具、工具、等進行提取、使用、加工、組裝等實際作業，以及作業完成之後的必要整理。包括以下動作，如空手、抓搬運、調整角度、拆分、使用、組合、鬆開手。第二類的動作，如尋找、發現、選擇、考慮、準備。第三類動作，如保持、不可避免的待工、休息。基本動作分析的改善要點，要求一旦完成基本動作分析，那麼接下來就要根據分析的結果找出問題的要點。也就是要發現動作中存在的不經濟，不均衡和不合理現象，也就是說要從上面介紹的三類動作中發現問題並實施解決。動作分析法的改善，如手的適當可能域、不適當工作臺上的配置、適當之作業臺上的配置、作業臺上物品放置方式（整理整頓）。工作研究例項展示，前軸總成裝配線現生產能力為350/8小時跟不上公司平均500臺1天，每天生產形勢要求一線員工加班頻率高，時間長，抱怨情緒嚴重。精益生產專家透過對前線裝配線的測試，指出它的工序平衡率不足74.1%，動作浪費嚴重。在型號統計各工序時間有如下發現，前軸總成裝配10道裝配零部件型號多，員工來回需走六步，走動時間浪費，且彎腰動作頻繁，容易疲勞。2.裝配20道線上工具放置較遠，員工拿取定扭工具，需走兩步，嚴重浪費時間。搬運，搬運改善的原則，1.達到有效應用化。2.自動化。3.消除待料停工和空搬運。4.縮短移動通道距離，並使之簡單化。5.一般性原則。對於制定對策方式：試試使用構思技巧，不要忘記評價，有靈感馬上記錄，善於向長輩學習，要打破固定觀念，要有新的見解、靈活的思考，組合各種構思，從而改進方案的編制。對工作的熱愛，要有不輸給任何人的專業精神。佈置簡單的說就是裝置配置。為高效的進行生產，需高效系統的佈置必須的機械裝置，綜合配列原材料，零件倉庫。檢驗場所、貨物的出入口等。以達到人和物流順暢的目的。搬運管理良好與否，對生產效率和生產成本起著重要的作用。佈置原則：1.統一原則。2.最短距離。3.物流通暢原則。4.利用立體空間原則。5.安全滿意原則。6.靈活機動原則。佈置的形式大致可以分為四種。1.功能式佈置（機械為中心）。2.流程系列式佈置（以流程為中心）。3.固定式佈置（以產品為中心）。4.混合式佈置。搬運案例分析：1.產能效率，生產體制對策（IE應用）。透過滑槽。如透過滑槽，將各種裝置串聯起來，可以起到降低在製品數量、減少搬運、停滯浪費的作用。生產一體化，同步化；縮短生產週期；降低成本提高效率。其中有透過技術人員，高階技師以及一些員工共同研究發揮團隊合作的精神，設計出既節省人力又能確保質量的輔具。時間分析。時間分析的主要目的，1.指出不經濟的作業時間，改善作業方法，設定作業標準。2.改善作業工具，並使之標準化。3.設定標準時間。4.合理分配員工。工程分析案例中關於作業者工程分析的次序。1.進行預備調查。2.繪製工序流程圖。3.測定並記錄各工序中的必要專案，4.整理分析結果，5.制定改善方案，6.改善方案的實施和評價7.使改善方案標準化。對於改善方案的標準化，一旦改善方案能夠達到所期的目標，那就必須使它標準化，以避免再恢復到原狀，同時必須牢記，這個改善案並非無懈可擊，隨著技術的進步以及製品的變化。必須時時的改進，因為改善是永遠無止境的。