膠加工工藝中所說的硫化壓力是指，膠料在硫化過程中，其單位面積上所承受的壓力。一般，除了膠布類製品外，其他橡膠製品在硫化時均需施加一定的壓力。硫化壓力的作用主要有以下幾點：
1)防止膠料在硫化成形過程中產生氣泡，提高製品的緻密性。
2)給膠料的充模流動以動力，使其能夠充滿模腔。
3)提高膠料與簾布的附著力以及製品的耐曲撓效能。
4)提高硫化橡膠（即製品）的物理力學效能。 通常，硫化壓力的選取需要考慮幾個方面的因素，即膠料的配方、膠料可塑性的大小、成形模具的結構形式（填壓式、注壓式、注射式等）、硫化裝置的型別（平板硫化機、注壓硫化機、注射硫化機、帶有抽真空的硫化機等）和製品的結構特點等。硫化壓力選取的一般原則是：膠料質軟者壓力宜小、質硬者壓力宜大；薄壁製品壓力宜小、厚壁製品壓力宜大；製品結構簡單者壓力宜小、結構複雜者壓力宜大；製品力學效能要求高的壓力宜大，相反宜小一些；硫化溫度較高時，硫化壓力可以小一些，硫化溫度較低時，硫化壓力可以大一些。 硫化壓力的大小，要在硫化裝置的系統壓力範圍內，結合經驗或透過試生產，根據製品質量情況予以設定。 通常在工程應用中，為了提高生產效率，在許可的範圍內，透過採用提高硫化溫度來縮短硫化時間。 由此可知，提高硫化溫度可以縮短硫化時間。採用高溫硫化的工藝方法有注射硫化和電熱式平板硫化，兩者均可選用160℃甚至更高一點的溫度進行硫化。近年來，工業也有采用高溫硫化的趨勢，另外，以共熔液體為加熱介質的連續硫化工藝，也開始採用高溫硫化。在橡膠注射成形工藝中，由於膠料已經過螺桿的預熱和塑化，所以可採用較高的硫化溫度（如175~183℃），而對橡膠的返原或過硫化影響較小。例如，對三元乙丙橡膠當設定160℃進行模壓成形，其正硫化時間為60min，如果改為200℃注射成形，其硫化時間僅為4min。使用通用橡膠製作小型製品，其硫化時間可為l-2mm。 硫化效應是衡量膠料硫化程度深淺的一個指標。硫化效應大，則表徵膠料的硫化程度深；硫化效應小，說明膠料硫化程度淺。硫化效應等於硫化強度與硫化時間的乘積。所謂硫化強度是指膠料在一定的溫度下，單位時間所達到的硫化程度或膠料在一定溫度下的硫化速度。 硫化強度大，說明硫化反應速度快，達到同一硫化程度所需要的硫化時間短；硫化強度小，說明硫化反應速
膠加工工藝中所說的硫化壓力是指，膠料在硫化過程中，其單位面積上所承受的壓力。一般，除了膠布類製品外，其他橡膠製品在硫化時均需施加一定的壓力。硫化壓力的作用主要有以下幾點：
1)防止膠料在硫化成形過程中產生氣泡，提高製品的緻密性。
2)給膠料的充模流動以動力，使其能夠充滿模腔。
3)提高膠料與簾布的附著力以及製品的耐曲撓效能。
4)提高硫化橡膠（即製品）的物理力學效能。 通常，硫化壓力的選取需要考慮幾個方面的因素，即膠料的配方、膠料可塑性的大小、成形模具的結構形式（填壓式、注壓式、注射式等）、硫化裝置的型別（平板硫化機、注壓硫化機、注射硫化機、帶有抽真空的硫化機等）和製品的結構特點等。硫化壓力選取的一般原則是：膠料質軟者壓力宜小、質硬者壓力宜大；薄壁製品壓力宜小、厚壁製品壓力宜大；製品結構簡單者壓力宜小、結構複雜者壓力宜大；製品力學效能要求高的壓力宜大，相反宜小一些；硫化溫度較高時，硫化壓力可以小一些，硫化溫度較低時，硫化壓力可以大一些。 硫化壓力的大小，要在硫化裝置的系統壓力範圍內，結合經驗或透過試生產，根據製品質量情況予以設定。 通常在工程應用中，為了提高生產效率，在許可的範圍內，透過採用提高硫化溫度來縮短硫化時間。 由此可知，提高硫化溫度可以縮短硫化時間。採用高溫硫化的工藝方法有注射硫化和電熱式平板硫化，兩者均可選用160℃甚至更高一點的溫度進行硫化。近年來，工業也有采用高溫硫化的趨勢，另外，以共熔液體為加熱介質的連續硫化工藝，也開始採用高溫硫化。在橡膠注射成形工藝中，由於膠料已經過螺桿的預熱和塑化，所以可採用較高的硫化溫度（如175~183℃），而對橡膠的返原或過硫化影響較小。例如，對三元乙丙橡膠當設定160℃進行模壓成形，其正硫化時間為60min，如果改為200℃注射成形，其硫化時間僅為4min。使用通用橡膠製作小型製品，其硫化時間可為l-2mm。 硫化效應是衡量膠料硫化程度深淺的一個指標。硫化效應大，則表徵膠料的硫化程度深；硫化效應小，說明膠料硫化程度淺。硫化效應等於硫化強度與硫化時間的乘積。所謂硫化強度是指膠料在一定的溫度下，單位時間所達到的硫化程度或膠料在一定溫度下的硫化速度。 硫化強度大，說明硫化反應速度快，達到同一硫化程度所需要的硫化時間短；硫化強度小，說明硫化反應速