矽橡膠硫化工藝不是一次完成，而是分兩個階段工藝操作的，膠料在加壓下(如模壓硫化、硫化罐直接蒸汽硫化等)或常壓下(如熱空氣延續硫化)進行加熱定型，稱為一段硫化(或定型硫化);在烘箱中高溫硫化，以進一步穩定硫化膠各項物理效能，稱為二段硫化(或後硫化)。

(1)一段硫化

①模型製品硫化。可採用平板硫化、傳遞模壓硫化和注壓硫化。

矽橡膠製品硫化時，一般不使用脫模劑，應迅速裝料、合模、加壓，否則容易焦燒，特別是含有硫化劑BP和DCBP的膠料。傳遞模壓硫化是一種加工矽橡膠膠料應用較普遍的工藝，與每模單孔的平板硫化比較，其優點是加工週期短，並能硫化複雜的特別是帶有插入物和銷釘的橡膠件。與注壓硫化比較，裝置本錢較低。注壓硫化模製品，可提高休息生產率，降低休息強度，同時還可以減小過氧化物的用量，提高製品的抗撕裂效能，改善壓縮永久變形效能，但製品收縮率較大。

②

擠出製品的硫化。可採用蒸汽加壓硫化、熱空氣延續硫化、液體硫化槽延續硫化、鼓式硫化和輻射硫化等辦法。前3種辦法較常用。

(2)二段硫化

矽橡膠製品經過一段硫化後，有些低分子物質存在於硫化膠中，影響製品效能。例如，採用通用型硫化劑(如硫化劑BP或DCBP)的膠料，經過一段硫化後，其硫化劑分解的酸性物質量，將增大海綿孔的孔度，降低密度;增大硫化劑的用量將縮小海綿孔的孔度，增大密度，發生較厚的孔壁。此外，硫化溫度對海綿的發孔狀況也有很大影響。

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