一、原材料檢驗（IQC）
1、原進廠檢驗包括三個方面：
① 庫檢：原材料品名規格、型號、數量等是否符合實際，一般由倉管人員完成。
②質檢：檢驗原材料物理，化學等特性是否符合相應原材料檢驗規定，一般採用抽檢方式。
2、來料不合格的處理：
①標識：在外包裝上標明“不合格”，堆置於“不合格區”或掛上“不合格”標識牌等。
②處置：退貨或調貨或其他特採。
3、緊急放行：因生產急需，在檢驗報告出來前需採用的物資，為緊急放行。需留樣檢驗，並對所放行物資進行特殊標識並記錄，以便需要時進行追蹤。
4、特採：① 從非合格供應商中採購物資——加強檢驗。
②檢驗不合格而採用的物資——挑選或修復後使用。
5、應特別關注不合格品所造成的損失：
①投入階段發現，損失成本為1元。
②生產階段發現，損失成本為10元。
二、過程檢驗（IPQC）
1、IPQC的檢驗範圍包括：
①產品：半成品、成品的質量。
②人員：操作員工藝執行質量，裝置操作技能差。
④工藝、技術：工藝是否合理，技術是否符合產品特性要求。
⑤環境：環境是否適宜產品生產需要。
2、工序產品檢驗：對產品的檢驗，檢驗方式有較大差異和靈活性，可依據生產實際情況和產品特性，檢驗方式更靈活。
3、質檢員全檢：適用於關鍵工序轉序時，多品種小批次，有致命缺陷專案的工序產品。工作量較大，合格的即准許轉序或入庫，不合格則責成操作員工立即返工或返維。
4、質檢員抽檢：適用於工序產品在一般工序轉序時，大批次，單件價值低，無致命缺陷的工序產品。
5、員工自檢：操作員對自己加工的產品先實行自檢，檢驗合格後方可發出至下道工序。可提高產品流轉合格率和減輕質檢員工作量，不易管理控制，時有突發異常現象。
6、員工互檢：下道工序操作人員對上道員工的產品進行檢驗，可以不予接收上道工序的不良品，相互監督，有利於調動積極性，但也會引起包庇、吵執等造成品質異常現象。
7、多種方式的結合：有機結合各種檢驗方案，取長補短，杜絕不良品流入下道工序或入庫，但檢驗成本較高。
8、工序品質檢驗：對人員、裝置工藝技術環境等的檢驗。
三、成品出廠檢驗（OQC）
成品出廠前必須進行出廠檢驗，才能達到產品出廠零缺陷客戶滿意零投訴的目標。
1、檢驗專案包括：
①成品包裝檢驗：包裝是否牢固，是否符合運輸要求等。
②成品標識檢驗：如商標批號是否正確。
④成品效能檢驗。
批次合格則放行，不合格應及時返工或返修，直至檢驗合格
一、原材料檢驗（IQC）
1、原進廠檢驗包括三個方面：
① 庫檢：原材料品名規格、型號、數量等是否符合實際，一般由倉管人員完成。
②質檢：檢驗原材料物理，化學等特性是否符合相應原材料檢驗規定，一般採用抽檢方式。
2、來料不合格的處理：
①標識：在外包裝上標明“不合格”，堆置於“不合格區”或掛上“不合格”標識牌等。
②處置：退貨或調貨或其他特採。
3、緊急放行：因生產急需，在檢驗報告出來前需採用的物資，為緊急放行。需留樣檢驗，並對所放行物資進行特殊標識並記錄，以便需要時進行追蹤。
4、特採：① 從非合格供應商中採購物資——加強檢驗。
②檢驗不合格而採用的物資——挑選或修復後使用。
5、應特別關注不合格品所造成的損失：
①投入階段發現，損失成本為1元。
②生產階段發現，損失成本為10元。
二、過程檢驗（IPQC）
1、IPQC的檢驗範圍包括：
①產品：半成品、成品的質量。
②人員：操作員工藝執行質量，裝置操作技能差。
④工藝、技術：工藝是否合理，技術是否符合產品特性要求。
⑤環境：環境是否適宜產品生產需要。
2、工序產品檢驗：對產品的檢驗，檢驗方式有較大差異和靈活性，可依據生產實際情況和產品特性，檢驗方式更靈活。
3、質檢員全檢：適用於關鍵工序轉序時，多品種小批次，有致命缺陷專案的工序產品。工作量較大，合格的即准許轉序或入庫，不合格則責成操作員工立即返工或返維。
4、質檢員抽檢：適用於工序產品在一般工序轉序時，大批次，單件價值低，無致命缺陷的工序產品。
5、員工自檢：操作員對自己加工的產品先實行自檢，檢驗合格後方可發出至下道工序。可提高產品流轉合格率和減輕質檢員工作量，不易管理控制，時有突發異常現象。
6、員工互檢：下道工序操作人員對上道員工的產品進行檢驗，可以不予接收上道工序的不良品，相互監督，有利於調動積極性，但也會引起包庇、吵執等造成品質異常現象。
7、多種方式的結合：有機結合各種檢驗方案，取長補短，杜絕不良品流入下道工序或入庫，但檢驗成本較高。
8、工序品質檢驗：對人員、裝置工藝技術環境等的檢驗。
三、成品出廠檢驗（OQC）
成品出廠前必須進行出廠檢驗，才能達到產品出廠零缺陷客戶滿意零投訴的目標。
1、檢驗專案包括：
①成品包裝檢驗：包裝是否牢固，是否符合運輸要求等。
②成品標識檢驗：如商標批號是否正確。
④成品效能檢驗。
批次合格則放行，不合格應及時返工或返修，直至檢驗合格