首先WIP全稱為Work in process，在製品的意思，生產中的產品叫半成品，通常在現場半成品有兩種，一種是庫存，另一種叫在製品。

在製品是生產週轉所需要的合理數量，每一位員工正在操作、作業的數量，或者是需要合理批次移轉的數量。這種數量可以從VSM價值流程圖中分析得出合理的數量，詳細列出每個工序操作時間或者烘烤等待時間，算出各工序必要的運算元量或烘烤數量，這些數量是不改變現狀情況下合理的目標。

另外還有一種情況是庫存，所謂庫存是不合理的數量，是生產中過多生產，無法及時移轉下工序產生的庫存積壓。不合理的庫存就要進行改善。

合理的WIP目標，應該將這些庫存去除掉，去除多少，應該再回到價值流圖中，重新分析畫出合理價值流圖，運用線平衡方法、經濟批次原則、先進先出改成單件流方法訂出合理生產所需在製品數量，即為合理目標，目標是有挑戰性的，是循序浙進的改善過程，不能把現狀當作目標。

WIP（在制物料）一直影響著生產現場的管理，給企業帶來不必要的浪費，增加管理成本，所以降低在制物料數量是精益生產管理的目標之一。

WIP：（Work In Process），是生產管理中的重要指標，可以理解為生產線在製品，包含生產線上的材料、半成品、未入庫的成品等。

在精益生產的七大浪費中過量生產與生產線WIP超標有必然的聯絡。

在理想的精益生產中，實現完美的單件流，可以把生產線在製品控制到最小，但是現實工廠管理中，或多或少的會存在在製品，我們的目的是最大程度的降低在製品數量。

工廠為什麼要投入成本降低在製品數量？WIP給生產線帶來哪些危害？

佔用了企業流動資金，生產線的在制物流不能及時轉化為成品，降低了資金週轉率。

增加不必要的搬運、管理浪費，同時也降低了生產效率

佔用了車間空間資源，包含工作臺面、物料架、物流通道等，

不利於生產現場6S管理

掩蓋了生產良率低、線平衡低的管理問題，例如出100個產品，投了120套料，20套成為了在制物料，如果不控制在制物料數量，問題就被掩蓋。

生產線WIP數量對於生產線管理的危害在前面已經進行說明，我們可以透過哪些措施來降低在製品數量？下面進行說明：

01.提升生產線線平衡，

在製品超標的一個重要原因是整條生產線的線平衡低，標準工時低的工序等料做，瓶頸工序的物料堆積，無法往後流。

建議，產品在量產階段線平衡率低於90%不能轉量產，量產的產品需要持續的提升生產線平衡率。

ECRS是提升線平衡的最常用、最實用的方法，取消（Eliminate）、合併（Combine）、重組（Rearrange）、簡化（Simplify）。

02.嚴格執行工單關閉程式

工單管理的作用不可小看，生產線要嚴格按照工單開工日期和完工日期執行工單，工單不能關閉說明有物料沒有轉化成成品，可能是原材料、半成品，也就形成了在制物料。

建議，由生產部門和PMC部門聯合執行，定期梳理逾期工單，並非所有工單物料都能做成成品，也並非所有工單都需要按照工單數量產出。

生產可以透過和PMC部門確認，是否需要維修、是否安排退料等。

03.及時處理產線異常

產線異常也是生產線在制物料超標的重大原因，異常主要有

物料異常

裝置異常

生產良率異常

生產線的異常，會導致生產線不能正常執行，物料自然也就產生停滯，產生了在制物料超標。

生產現場的異常隨時都會發生，當異常發生後能得到及時快速的處理，可以縮短異常對生產的影響，避免物料遺留在產線沒有及時處理。

04.推行精益管理，實施單件流

高大上的方法就是“單件流”，但是要真正實行“單件流”，需要苛刻的條件，跟產品的生產工藝流程、精益化管理程度相關，例如測試工位比較多的工藝，尤其存在需要預加熱等。

建議，為了緩解這個問題，我們可以變通的理解“單件流”，可以在測試工序把單件變通為單批次、單盤等，在這個生產工藝中實現單件流。