（1） 製造過多（早）的浪費：製造過多（早）的浪費主要表現有：過早的用掉了資源（人、裝置、原材料等）使其不能應用在更緊急的地方；生產出產品庫存及管理成本的浪費、產生搬運浪費。這也是為什麼豐田生產方式中just in time 的作用，即在需要的時候生產需要的數量、從時間和數量角度消除浪費。

（2） 庫存浪費：庫存是不增值的、只能降低產品的品質而且造成資金及管理成品的增加，客戶是不希望為庫存管理成本付費的。關於庫存浪費可以看另一篇文章《庫存是萬惡之源》

（3） 運輸浪費：運輸是不增值的環節，而且運輸可能會降低商品的品質。因此各工位之間需要緊密連線，透過自動化流水線等方式降低浪費。

（4） 動作浪費：如果你觀察工人的動作，也許你會發現百分之三四十的動作董事無效的，是不產生任何價值的，這也是動作分析—SOP的作用。

（5） 等待浪費：無論是裝置的等待、人員的等待、原材料的等待都是在消耗資源，從而產生浪費。在識別和消除這些浪費過程中可以應用人機作業分析、生產線平衡等方法。

（6） 過度加工浪費：產品的生產過程是滿足設計功能的需求，而不是越精越好，因為產品的效能是由所有零部件綜合性能的體現，個別零件的過度加工並不能提高產品效能。而過度加工浪費了大量的人力、裝置和其他生產資源，而客戶是不希望為這部分工作買單的。

（7） 不良品浪費：不良品會造成不能按時交貨、返工過程中打亂生產計劃、原材料更換的不足、不良品不能及時處理造成的生產現場混亂、二次不良品等。因此一次性合格率是需要嚴格控制的，做到質量預防而不是檢查，生產出的不良品需要幾倍的生產成品進行返工。

（8） 未使用的創造力。精益生產倡導全員改善、提高全體員工的素養，員工的創造力是公司巨大的財富，因此需要不斷的激勵和開發，避免創造力的浪費。