1．分析零件圖樣和工藝要求 分析零件圖樣和工藝要求的目的，是為了確定加工方法、制定加工計劃，以及確認與生產組織有關的問題，此步驟的內容包括：確定該零件應安排在哪類或哪臺機床上進行加工。 採用何種裝夾具或何種裝卡位方法。 確定採用何種刀具或採用多少把刀進行加工。 確定加工路線，即選擇對刀點、程式起點（又稱加工起點，加工起點常與對刀點重合）、走刀路線 、程式終點（程式終點常與程式起點重合）。 確定切削深度和寬度、進給速度、主軸轉速等切削引數。 確定加工過程中是否需要提供冷卻液、是否需要換刀、何時換刀等。 2．數值計算 根據零件圖樣幾何尺寸，計算零件輪廓資料，或根據零件圖樣和走刀路線，計算刀具中心（或刀尖）執行軌跡資料。數值計算的最終目的是為了獲得數控機床程式設計所需要的所有相關位置座標資料。 3．編寫加工程式單 常用數控機床程式設計指令一組有規定次序的程式碼符號，可以作為一個資訊單元存貯、傳遞和操作。座標字：用來設定機床各座標的位移量由座標地址符及數字組成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母開頭，後面緊跟“-”或“-”及一串數字。準備功能字（簡稱G功能）：指定機床的運動方式，為數控系統的插補運算作準備由準備功能地址符“G”和兩位數字所組成，G功能的代號已標準化，見表2-3；一些多功能機床，已有數字大於100的指令，見表2-4。常用G指令：座標定位與插補；座標平面選擇；固定迴圈加工；刀具補償；絕對座標及增量座標等。輔助功能字：用於機床加工操作時的工藝性指令，以地址符M為首，其後跟二位數字，常用M指令：主軸的轉向與啟停；冷卻液的開與停；程式停止等。進給功能字：指定刀具相對工件的運動速度進給功能字以地址符“F”為首，後跟一串字程式碼，單位：mm/min（對數控車床還可為mm/r）三位數程式碼法：F後跟三位數字，第一位為進給速度的整數位數加“3”，後二位是進給速度的前二位有效數字。如1728mm/min指定為F717。二位數程式碼法：F後跟二位數字，規定了與00~99相對應的速度表，除00與99外，數字程式碼由01向98遞增時，速度按等比關係上升，公比為1.12。一位數程式碼法：對速度檔較少的機床F後跟一位數字，即0 ~9來對應十種預定的速度。直接指定法：在F後按照預定的單位直接寫上要求的進給速度。主軸速度功能字：指定主軸旋轉速度以地址符S為首，後跟一串數字。單位：r/min,它與進給功能字的指定方法一樣。刀具功能字：用以選擇替換的刀具以地址符T為首，其後一般跟二位數字，該數代表刀具的編號。模態指令和非模態指令 G指令和M指令均有模態和非模態指令之分模態指令：也稱續效指令，一經程式段中指定，便一直有效，直到出現同組另一指令或被其他指令取消時才失效。見表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模態指令：非續效指令，僅在出現的程式段中有效，下一段程式需要時必須重寫（如G04）。 在完成上述兩個步驟之後，即可根據已確定的加工方案（或計劃）及數值計算獲得的資料，按照數控系統要求的程式格式和程式碼格式編寫加工程式等。程式設計者除應瞭解所用數控機床及系統的功能、熟悉程式指令外，還應具備與機械加工有關的工藝知識，才能編制出正確、實用的加工程式。 4．製作控制介質，輸入程式資訊 程式單完成後，程式設計者或機床操作者可以透過CNC機床的操作面板，在EDIT方式下直接將程式資訊鍵入CNC系統程式儲存器中；也可以根據CNC系統輸入、輸出裝置的不同，先將程式單的程式製作成或轉移至某種控制介質上。控制介質大多采用穿孔帶，也可以是磁帶、磁碟等資訊載體，利用穿孔帶閱讀機或磁帶機、磁碟驅動器等輸入（輸出）裝置，可將控制介質上的程式資訊輸入到CNC系統程式儲存器中。 5．程式檢驗 編制好的程式，在正式用於生產加工前，必須進行程式執行檢查。在某些情況下，還需做零件試加工檢查。根據檢查結果，對程式進行修改和調整，檢查--修改--再檢查--再修改……這往往要經過多次反覆，直到獲得完全滿足加工要求的程式為止。 上述程式設計步驟中的各項工作，主要由人工完成，這樣的程式設計方式稱為“手式程式設計”。在各機械製造行業中，均有大量僅由直線、圓弧等幾何元素構成的形狀並不複雜的零件需要加工。這些零件的數值計算較為簡單，程式段數不多，程式檢驗也容易實現，因而可採用手工程式設計方式完成程式設計工作。由於手工程式設計不需要特別配置專門的程式設計裝置，不同文化程度的人均可掌握和運用，因此在國內外，手工程式設計仍然是一種運用十分普遍的程式設計方法。
1．分析零件圖樣和工藝要求 分析零件圖樣和工藝要求的目的，是為了確定加工方法、制定加工計劃，以及確認與生產組織有關的問題，此步驟的內容包括：確定該零件應安排在哪類或哪臺機床上進行加工。 採用何種裝夾具或何種裝卡位方法。 確定採用何種刀具或採用多少把刀進行加工。 確定加工路線，即選擇對刀點、程式起點（又稱加工起點，加工起點常與對刀點重合）、走刀路線 、程式終點（程式終點常與程式起點重合）。 確定切削深度和寬度、進給速度、主軸轉速等切削引數。 確定加工過程中是否需要提供冷卻液、是否需要換刀、何時換刀等。 2．數值計算 根據零件圖樣幾何尺寸，計算零件輪廓資料，或根據零件圖樣和走刀路線，計算刀具中心（或刀尖）執行軌跡資料。數值計算的最終目的是為了獲得數控機床程式設計所需要的所有相關位置座標資料。 3．編寫加工程式單 常用數控機床程式設計指令一組有規定次序的程式碼符號，可以作為一個資訊單元存貯、傳遞和操作。座標字：用來設定機床各座標的位移量由座標地址符及數字組成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母開頭，後面緊跟“-”或“-”及一串數字。準備功能字（簡稱G功能）：指定機床的運動方式，為數控系統的插補運算作準備由準備功能地址符“G”和兩位數字所組成，G功能的代號已標準化，見表2-3；一些多功能機床，已有數字大於100的指令，見表2-4。常用G指令：座標定位與插補；座標平面選擇；固定迴圈加工；刀具補償；絕對座標及增量座標等。輔助功能字：用於機床加工操作時的工藝性指令，以地址符M為首，其後跟二位數字，常用M指令：主軸的轉向與啟停；冷卻液的開與停；程式停止等。進給功能字：指定刀具相對工件的運動速度進給功能字以地址符“F”為首，後跟一串字程式碼，單位：mm/min（對數控車床還可為mm/r）三位數程式碼法：F後跟三位數字，第一位為進給速度的整數位數加“3”，後二位是進給速度的前二位有效數字。如1728mm/min指定為F717。二位數程式碼法：F後跟二位數字，規定了與00~99相對應的速度表，除00與99外，數字程式碼由01向98遞增時，速度按等比關係上升，公比為1.12。一位數程式碼法：對速度檔較少的機床F後跟一位數字，即0 ~9來對應十種預定的速度。直接指定法：在F後按照預定的單位直接寫上要求的進給速度。主軸速度功能字：指定主軸旋轉速度以地址符S為首，後跟一串數字。單位：r/min,它與進給功能字的指定方法一樣。刀具功能字：用以選擇替換的刀具以地址符T為首，其後一般跟二位數字，該數代表刀具的編號。模態指令和非模態指令 G指令和M指令均有模態和非模態指令之分模態指令：也稱續效指令，一經程式段中指定，便一直有效，直到出現同組另一指令或被其他指令取消時才失效。見表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模態指令：非續效指令，僅在出現的程式段中有效，下一段程式需要時必須重寫（如G04）。 在完成上述兩個步驟之後，即可根據已確定的加工方案（或計劃）及數值計算獲得的資料，按照數控系統要求的程式格式和程式碼格式編寫加工程式等。程式設計者除應瞭解所用數控機床及系統的功能、熟悉程式指令外，還應具備與機械加工有關的工藝知識，才能編制出正確、實用的加工程式。 4．製作控制介質，輸入程式資訊 程式單完成後，程式設計者或機床操作者可以透過CNC機床的操作面板，在EDIT方式下直接將程式資訊鍵入CNC系統程式儲存器中；也可以根據CNC系統輸入、輸出裝置的不同，先將程式單的程式製作成或轉移至某種控制介質上。控制介質大多采用穿孔帶，也可以是磁帶、磁碟等資訊載體，利用穿孔帶閱讀機或磁帶機、磁碟驅動器等輸入（輸出）裝置，可將控制介質上的程式資訊輸入到CNC系統程式儲存器中。 5．程式檢驗 編制好的程式，在正式用於生產加工前，必須進行程式執行檢查。在某些情況下，還需做零件試加工檢查。根據檢查結果，對程式進行修改和調整，檢查--修改--再檢查--再修改……這往往要經過多次反覆，直到獲得完全滿足加工要求的程式為止。 上述程式設計步驟中的各項工作，主要由人工完成，這樣的程式設計方式稱為“手式程式設計”。在各機械製造行業中，均有大量僅由直線、圓弧等幾何元素構成的形狀並不複雜的零件需要加工。這些零件的數值計算較為簡單，程式段數不多，程式檢驗也容易實現，因而可採用手工程式設計方式完成程式設計工作。由於手工程式設計不需要特別配置專門的程式設計裝置，不同文化程度的人均可掌握和運用，因此在國內外，手工程式設計仍然是一種運用十分普遍的程式設計方法。