數控機床對刀的目的就是為了建立工件座標，方便程式設計！對刀一般要遵循什麼原則或者有什麼要求呢？個人認為，具體要以工件零件圖紙和工藝要求為根本！

在機械加工中，一般有基準重合原則，設計基準和工序基準重合，比如在對Z座標時，車或銑床都要平端面，通常都把這個端面當作Z0,這樣做的目的就是基準重合！

車床的圖紙比較簡單，都是迴轉軸線和端面作為基準，而銑床的圖紙有的時候比較繁瑣，麻煩，這個時候，一定要選擇以標註尺寸最多的地方作為基準！如下圖所示，你會選擇哪一個點作為對刀點呢？

除了能正確的找出對刀點之外，在具體對刀的時候，對刀還要正確，不能馬虎大意，比如明明刀位在1號，對刀的時候卻對在2號刀位，這樣刀具或機床就損壞了！另外，關於球刀如何對刀，具體要以你所選擇的刀沿為準！對單個工件，還是多個工件，如何方便裝夾等不同要求時，所選用的對刀方法也不盡相同，但對刀方法一般是絕對或相對，具體還以個人習慣或工藝要求來具體操作！原則就是方便程式設計，方便加工！

數控機床對刀基本講究是保證程式設計零點和工件零點重合，有助於我們計算加工零件的程式設計尺寸。

數控車比較常見的是以最外面的面為工件零點，可以每把刀都對在外面的端面上輸入Z0.這時這把刀的Z向形狀上就會出現你對完的數值，即這把刀的Z向座標對完，X向是你先車一刀，按原方位相反的方向退刀，停下主軸測量一下尺寸，輸入你測量的數值，這時這把刀的X向形狀上就會出現你對完的數值，即這把刀的X向座標對完;當然也可以建立座標系。

加工中心一般是用槓桿百分表找完中心後，看看XY座標值是多少，把這個值輸入到你用的座標系的XY裡面，即這個工件的中心座標對完，再把每一把刀對在工件零點端面上，看看此時的座標是多少，再把比數值輸入到你屬用到的這把刀的長度補償刀具號上。

數控磨床講究的比較多，一般需要建立砂輪座標系，工件座標系，如果有量儀，還得建立量儀座標系，系統不一樣，方法也就不一樣，基本大同小異。

對刀是數控加工中的主要操作和重要技能，因為在機加工過程中，對刀的精度可以在一定程度上影響零件的加工精度，且對刀效率也直接會影響數控加工效率。

那麼確定對刀點應注意以下的原則：儘量與零件的設計基準或工藝基準一致；尋求最短加工路線；最終輪廓一次走刀完成；選擇切入切出方向 ；選擇使工件在加工後變形小的路線。

下面我們從對刀原理和對刀方法兩個方面去聊聊。

對刀的主要目的是建立工件直角座標系，確定工件在機床工作平臺的實際位置，確保刀具保持在數控機床座標系中的座標上。就數控機床而言，在進行加工前，要先確定對刀點，即在採用數控機床加工零件時，刀具為工件運動的起點。

我們以數控銑床為例來和大家說幾種常用的對刀方法。

1、試切對刀法

這種方法簡單方便，缺點是可能會在工件表面留下切削痕跡， 且對刀精度較低。其主要是以對刀點（此處與工件座標系原點重合）在工件表面中心位置採用雙邊對刀方式。

2、塞尺、標準芯棒、塊規對刀法

此法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加人塞尺（或標準芯棒、塊規），以塞尺恰好不能自由抽動為準，注意計算座標時這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠高。

3、採用尋邊器、偏心棒和軸設定器等工具對刀法

操作步驟與採用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。這是最常用的方法。效率高，能保證對刀精度。使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是良導體，定位基準面有較好的表面粗糙度。z軸設定器一般用於轉移（間接）對刀法。

4、轉移（間接）對刀法

加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與第一把刀的裝刀長度不一樣，需要重新對零，但有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，還有某些刀具或場合不好直接對刀，這時候可採用間接找零的方法。

5、專用對刀器對刀法

傳統對刀方法有安全性差（如塞尺對刀，硬碰硬刀尖易撞壞）佔用機時多（如試切需反覆切量幾次），人為帶來的隨機性誤差大等缺點，已經適應不了數控加工的節奏，更不利於發揮數控機床的功能。用專用對刀器對刀有對刀精度高、效率高、安全性好等優點，把繁瑣的靠經驗保證的對刀工作簡單化了，保證了數控機床的高效高精度特點的發揮，已成為數控加工機上解決刀具對刀不可或缺的一種專用工具。

此外，還有頂尖對刀法，百分表（或千分表）對刀法等等。