1、認真全面看施工圖紙，瞭解整個施工要求
2、施工現場準備工作
（1）、施工平臺填筑後，透過導線控制點，用全站儀座標放樣法來確定樁位，埋設護樁。護樁埋設在鑽孔樁縱、橫軸方向，護樁距護筒邊200㎝。施工測量按鐵路施工測量等有關要求執行，施工測量必須有兩人相互校核並作出測量和校核記錄。
（2）、鋼護筒埋設，樁位放樣完成後開挖基坑、埋設護筒，護筒周圍用粘土夯填，護筒平面偏位控制在5cm，護筒底端的埋置深度為1.5m，護筒頂面高出地面0.4m。護筒埋設時由護樁校核護筒位置，並嚴格控制護筒垂直度，垂直度為0.5%。
（3）、鑽機就位，護筒埋設結束後進行鑽機就位，鑽機擺放平穩，鑽機擺放就位後，要對機具及機座穩固性等進行全面檢查，用水平尺檢查鑽機擺放是否水平，在鑽錐下懸掛垂球，並利用交叉護樁檢查鑽機擺放是否正確。鑽機定位後，底座必須平整，穩固，確保在鑽進中不發生傾斜和位移。同時要求鑽架中心與鑽機轉盤中心的連線應與鑽盤垂直，鑽頭、鑽桿和樁徑中心在一鉛垂線上，以保證孔位正確，鑽孔順直。
3、旋 挖
（1）、開始向護筒內注入清水，採用慢速鑽進開孔造漿，在鑽進至接近鋼護筒底口位置時，要低轉數鑽進，並控制進尺，同時確保泥漿達到技術指標，以確保護筒底口部位地層的穩定；當鑽頭鑽出護筒底口5m後，再恢復正常鑽進狀態。
（2）、在鑽進過程中對鑽孔泥漿2—3小時檢測一次，在鑽進過程中，隨時檢測鑽機轉盤以確保水平。
（3）、鑽進過程中隨時撈取鑽渣，判斷地層並檢驗泥漿指標，根據地層變化情況，採用不同鑽速、鑽壓，適時調整泥漿效能，並始終保持孔內液麵高於孔外水位1.5～2.0m，加強護壁，保持孔壁穩定。
（4）、鑽孔應連續進行，當遇到特殊情況需停鑽時，提出鑽頭，補足孔內泥漿，始終保持孔內規定的水位和泥漿的相對密度、粘度。
4、清 孔
當鑽孔深度達到設計要求時，應立即用檢孔器對孔深、孔徑、孔形進行檢查，確認滿足設計要求後，報請監理工程師批准，監理工程師認可後，立即進行清孔。清孔利用鑽機的反迴圈系統，採用鑽頭空轉不進尺進行迴圈換漿清孔，在清孔的同時，將附著於護筒壁的泥漿清洗乾淨。清孔應達到以下標準：
孔內排出或抽出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；澆築水下混凝土前柱樁孔底沉渣厚度≯5cm、摩擦樁≯20cm。嚴禁採用加深鑽孔深度方法代替清孔作業。
鋼筋籠和導管安放完畢後、澆築水下混凝土前，檢測樁底沉渣厚度。若沉渣超標，要立即進行第二次清孔，第二次清孔利用導管安裝風管，氣舉反迴圈法清孔。
二次清孔合格後，報請監理工程師批准，監理工程師認可後，立即澆築水下混凝土，避免泥咋再次沉澱。
5、鋼筋籠加工與吊放
鋼筋籠加工採用長線法施工。鋼筋籠分多節加工製作，基本節長12m，最後一節為調整節。
將每根樁的鋼筋籠按設計長度分節並編號，保證相鄰節段可在胎架上對應配對綁紮。聲測管的安裝，除在底節鋼筋籠安裝時焊接在鋼筋籠上外，其餘各節均預先綁紮在鋼筋籠內。
鋼筋籠吊裝時配備專用托架，平板車運至現場，在孔口利用16t汽車吊吊放。下放前檢查鋼筋籠垂直度，確保上、下節鋼筋籠對接時中心線保持一致，主筋對位後使用搭接電弧焊連線接頭。鋼筋籠安裝就位後立即將鋼筋籠中四根加長主筋與鋼護筒頂部焊接固定，防止混凝土澆築過程中鋼筋骨架上浮。
6、水下砼澆築
澆築水下混凝土必須做好充分的準備工作，配置足夠備用應急裝置和材料，確保澆築水下混凝土時間≯6小時。
導管採用專用的卡口式導管，導管內徑30cm，分節長3m，最下節長4m。導管制作要堅固、內壁光滑、順直、無區域性凹凸。各節導管內徑大小一致，偏差≯±2mm。
下放過程中應保持導管位置居中，軸線順直，逐步沉放，防止卡掛鋼筋籠和碰撞孔壁。澆築首盤混凝土時，導管底部至孔底距離控制在35～40cm。
澆築水下混凝土之前，再次檢測孔底泥漿沉澱厚度，如沉渣厚度大於20cm（摩擦樁）時，必須對孔內進行二次清孔，確保孔底沉渣厚度符合規定要求。澆築前，先射水或壓氣3～5min，將孔底沉渣衝翻攪動。
採用砍球法澆築水下混凝土，首盤混凝土需用量由計算確定，保證首批混凝土澆築後導管埋入混凝土中的深度≮1m，並能填充導管底部間隙。在整個砼澆築時間內，導管口應埋入先前澆築的混凝土內至少1.5m，防止泥漿衝入管內，但不得大於5m。
汽車泵完成首批封底混凝土後，8m3儲料斗換成2m3儲料斗，採用砼輸送車直接澆築砼，以加快水下砼的澆築速度，砼澆築速度≮50m3/h。
澆築過程中經常量測孔內混凝土面的上升高度，並適時緩慢平穩提升，逐級快速拆卸導管，並在每次起升導管前，探測一次管內混凝土面高度。
混凝土澆築開始後，應快速連續進行，不得中斷。最後拔管時注意提拔及反插，保證樁芯混凝土密實度。
混凝土澆築標高比設計標高高出1m以上，多餘部分在承臺施工前鑿除，確保樁頭無鬆散層。
1、認真全面看施工圖紙，瞭解整個施工要求
2、施工現場準備工作
（1）、施工平臺填筑後，透過導線控制點，用全站儀座標放樣法來確定樁位，埋設護樁。護樁埋設在鑽孔樁縱、橫軸方向，護樁距護筒邊200㎝。施工測量按鐵路施工測量等有關要求執行，施工測量必須有兩人相互校核並作出測量和校核記錄。
（2）、鋼護筒埋設，樁位放樣完成後開挖基坑、埋設護筒，護筒周圍用粘土夯填，護筒平面偏位控制在5cm，護筒底端的埋置深度為1.5m，護筒頂面高出地面0.4m。護筒埋設時由護樁校核護筒位置，並嚴格控制護筒垂直度，垂直度為0.5%。
（3）、鑽機就位，護筒埋設結束後進行鑽機就位，鑽機擺放平穩，鑽機擺放就位後，要對機具及機座穩固性等進行全面檢查，用水平尺檢查鑽機擺放是否水平，在鑽錐下懸掛垂球，並利用交叉護樁檢查鑽機擺放是否正確。鑽機定位後，底座必須平整，穩固，確保在鑽進中不發生傾斜和位移。同時要求鑽架中心與鑽機轉盤中心的連線應與鑽盤垂直，鑽頭、鑽桿和樁徑中心在一鉛垂線上，以保證孔位正確，鑽孔順直。
3、旋 挖
（1）、開始向護筒內注入清水，採用慢速鑽進開孔造漿，在鑽進至接近鋼護筒底口位置時，要低轉數鑽進，並控制進尺，同時確保泥漿達到技術指標，以確保護筒底口部位地層的穩定；當鑽頭鑽出護筒底口5m後，再恢復正常鑽進狀態。
（2）、在鑽進過程中對鑽孔泥漿2—3小時檢測一次，在鑽進過程中，隨時檢測鑽機轉盤以確保水平。
（3）、鑽進過程中隨時撈取鑽渣，判斷地層並檢驗泥漿指標，根據地層變化情況，採用不同鑽速、鑽壓，適時調整泥漿效能，並始終保持孔內液麵高於孔外水位1.5～2.0m，加強護壁，保持孔壁穩定。
（4）、鑽孔應連續進行，當遇到特殊情況需停鑽時，提出鑽頭，補足孔內泥漿，始終保持孔內規定的水位和泥漿的相對密度、粘度。
4、清 孔
當鑽孔深度達到設計要求時，應立即用檢孔器對孔深、孔徑、孔形進行檢查，確認滿足設計要求後，報請監理工程師批准，監理工程師認可後，立即進行清孔。清孔利用鑽機的反迴圈系統，採用鑽頭空轉不進尺進行迴圈換漿清孔，在清孔的同時，將附著於護筒壁的泥漿清洗乾淨。清孔應達到以下標準：
孔內排出或抽出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；澆築水下混凝土前柱樁孔底沉渣厚度≯5cm、摩擦樁≯20cm。嚴禁採用加深鑽孔深度方法代替清孔作業。
鋼筋籠和導管安放完畢後、澆築水下混凝土前，檢測樁底沉渣厚度。若沉渣超標，要立即進行第二次清孔，第二次清孔利用導管安裝風管，氣舉反迴圈法清孔。
二次清孔合格後，報請監理工程師批准，監理工程師認可後，立即澆築水下混凝土，避免泥咋再次沉澱。
5、鋼筋籠加工與吊放
鋼筋籠加工採用長線法施工。鋼筋籠分多節加工製作，基本節長12m，最後一節為調整節。
將每根樁的鋼筋籠按設計長度分節並編號，保證相鄰節段可在胎架上對應配對綁紮。聲測管的安裝，除在底節鋼筋籠安裝時焊接在鋼筋籠上外，其餘各節均預先綁紮在鋼筋籠內。
鋼筋籠吊裝時配備專用托架，平板車運至現場，在孔口利用16t汽車吊吊放。下放前檢查鋼筋籠垂直度，確保上、下節鋼筋籠對接時中心線保持一致，主筋對位後使用搭接電弧焊連線接頭。鋼筋籠安裝就位後立即將鋼筋籠中四根加長主筋與鋼護筒頂部焊接固定，防止混凝土澆築過程中鋼筋骨架上浮。
6、水下砼澆築
澆築水下混凝土必須做好充分的準備工作，配置足夠備用應急裝置和材料，確保澆築水下混凝土時間≯6小時。
導管採用專用的卡口式導管，導管內徑30cm，分節長3m，最下節長4m。導管制作要堅固、內壁光滑、順直、無區域性凹凸。各節導管內徑大小一致，偏差≯±2mm。
下放過程中應保持導管位置居中，軸線順直，逐步沉放，防止卡掛鋼筋籠和碰撞孔壁。澆築首盤混凝土時，導管底部至孔底距離控制在35～40cm。
澆築水下混凝土之前，再次檢測孔底泥漿沉澱厚度，如沉渣厚度大於20cm（摩擦樁）時，必須對孔內進行二次清孔，確保孔底沉渣厚度符合規定要求。澆築前，先射水或壓氣3～5min，將孔底沉渣衝翻攪動。
採用砍球法澆築水下混凝土，首盤混凝土需用量由計算確定，保證首批混凝土澆築後導管埋入混凝土中的深度≮1m，並能填充導管底部間隙。在整個砼澆築時間內，導管口應埋入先前澆築的混凝土內至少1.5m，防止泥漿衝入管內，但不得大於5m。
汽車泵完成首批封底混凝土後，8m3儲料斗換成2m3儲料斗，採用砼輸送車直接澆築砼，以加快水下砼的澆築速度，砼澆築速度≮50m3/h。
澆築過程中經常量測孔內混凝土面的上升高度，並適時緩慢平穩提升，逐級快速拆卸導管，並在每次起升導管前，探測一次管內混凝土面高度。
混凝土澆築開始後，應快速連續進行，不得中斷。最後拔管時注意提拔及反插，保證樁芯混凝土密實度。
混凝土澆築標高比設計標高高出1m以上，多餘部分在承臺施工前鑿除，確保樁頭無鬆散層。