1.準時化生產(JIT)
準時生產方式是起源於日本，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。我們在生產作業時要嚴格按照標準要求作業，按需求生產，現場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。
2.5S與目視化管理
5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，透過細化的現場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和裝置的問題，進而逐漸養成規範規矩的職業習慣和良好的職業素養。
3.看板管理(Kanban)
看板是可以作為交流廠內生產管理資訊的手段。看板卡片包含相當多的資訊並且可以反覆使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。看板比較直接，且有目共睹，容易管理。
4.標準化作業（SOP）
標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析後，根據科學的工藝流程和操作程式形成文字化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規範操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、裝置管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”。
5.全面生產維護(TPM)
以全員參與的方式，建立設計優良的裝置系統，提高現有裝置的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。不僅體現能5S，更重要是工作安全分析，安全生產管理。
6.運用價值流圖來識別浪費（VSM）
生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value StreamMapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點:
發現過程中何處產生浪費，識別精益的改進機會；認識價值流的構成因素與重要性；掌握實際繪製“價值流圖”的能力；認識資料在價值流圖示中的應用，透過資料量化改善機會的次序。
7.生產線平衡設計
由於流水線佈局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。現在評估很重要，現場規劃也很重要。省時省力最好。做到事半功倍才可。8.拉動生產（PULL）
所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用“取料制”即後道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在製品短缺的量從前道工序取相同的在製品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎，而拉系統操作是精益生產的典型特徵。精益追求的零庫存，主要透過拉系統的作業方式實現的。
9.快速切換（SMED）
快速切換的理論依據是運籌技術和並行工程，目的是透過團隊協作最大程度地減少裝置停機時間。產品換線和裝置調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。為了使停線等待浪費減為最少，縮短設定時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，並將其轉變為非停線時間完成的過程。精益生產是透過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造週期時間等具體要求來實現的，降低設定時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
10.持續改善(Kaizen)
當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，並讓客戶從企業拉動價值時，奇蹟就開始出現了。
精益生產十大工具的使用步驟
這裡列出的步驟僅供參考，因為實施精益生產是必須要對企業現場進行調研診斷後，根據現場實際情況去設立針對性的實施步驟的。
◆第一步：現場5S活動；
◆第二步：看板管理；
◆第三步：價值流分析；
◆第四步：標準化作業；
◆第五步：拉動生產；
◆第六步：JIT生產；
◆第七步：均衡生產；
◆第八步：快速切換；
◆第九步：TPM管理；
◆第十步：持續改善。
精益生產的四條核心思想主要就是：站在”價值的角度“（價值），持續不斷的改進（連續改進），以顧客為中心（顧客為中心），使公司的利益最大化(完美無缺)。
1. 價值：產品的價值只能是由顧客定義的。產品與服務必須滿足顧客的需求與期望的交貨期、質量水平和價格承受力，且它們是安全而可持續發展的。製造企業必須辨識精益生產的活動與方式、最佳化過程/流程、明確附加的價值、避免一切不附加價值的浪費、工序與操作作業標準化和準時交貨。
2. 連續改進：連續不斷改進顧客要求的產品、過程與服務。減少浪費。其原理是實現使競爭對手吃驚的業績改進和提升組織的精益能力。
3. 顧客為中心：使企業的一切業務工作、業績與質量的測度指標以顧客的滿意作為目標和最終的評價標準。
4. 完美無缺：以精益求精的工作精神和態度，利用改進各種資源的效率與效應的無窮機遇，以最低的成本、最高的質量和最短的交貨期實現TCS,超越競爭對手，佔領更多的市場份額，奪取競爭優勢。
1.準時化生產(JIT)
準時生產方式是起源於日本，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。我們在生產作業時要嚴格按照標準要求作業，按需求生產，現場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。
2.5S與目視化管理
5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，透過細化的現場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和裝置的問題，進而逐漸養成規範規矩的職業習慣和良好的職業素養。
3.看板管理(Kanban)
看板是可以作為交流廠內生產管理資訊的手段。看板卡片包含相當多的資訊並且可以反覆使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。看板比較直接，且有目共睹，容易管理。
4.標準化作業（SOP）
標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析後，根據科學的工藝流程和操作程式形成文字化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規範操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、裝置管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”。
5.全面生產維護(TPM)
以全員參與的方式，建立設計優良的裝置系統，提高現有裝置的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。不僅體現能5S，更重要是工作安全分析，安全生產管理。
6.運用價值流圖來識別浪費（VSM）
生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value StreamMapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點:
發現過程中何處產生浪費，識別精益的改進機會；認識價值流的構成因素與重要性；掌握實際繪製“價值流圖”的能力；認識資料在價值流圖示中的應用，透過資料量化改善機會的次序。
7.生產線平衡設計
由於流水線佈局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。現在評估很重要，現場規劃也很重要。省時省力最好。做到事半功倍才可。8.拉動生產（PULL）
所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用“取料制”即後道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在製品短缺的量從前道工序取相同的在製品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎，而拉系統操作是精益生產的典型特徵。精益追求的零庫存，主要透過拉系統的作業方式實現的。
9.快速切換（SMED）
快速切換的理論依據是運籌技術和並行工程，目的是透過團隊協作最大程度地減少裝置停機時間。產品換線和裝置調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。為了使停線等待浪費減為最少，縮短設定時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，並將其轉變為非停線時間完成的過程。精益生產是透過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造週期時間等具體要求來實現的，降低設定時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
10.持續改善(Kaizen)
當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，並讓客戶從企業拉動價值時，奇蹟就開始出現了。
精益生產十大工具的使用步驟
這裡列出的步驟僅供參考，因為實施精益生產是必須要對企業現場進行調研診斷後，根據現場實際情況去設立針對性的實施步驟的。
◆第一步：現場5S活動；
◆第二步：看板管理；
◆第三步：價值流分析；
◆第四步：標準化作業；
◆第五步：拉動生產；
◆第六步：JIT生產；
◆第七步：均衡生產；
◆第八步：快速切換；
◆第九步：TPM管理；
◆第十步：持續改善。
精益生產的四條核心思想主要就是：站在”價值的角度“（價值），持續不斷的改進（連續改進），以顧客為中心（顧客為中心），使公司的利益最大化(完美無缺)。
1. 價值：產品的價值只能是由顧客定義的。產品與服務必須滿足顧客的需求與期望的交貨期、質量水平和價格承受力，且它們是安全而可持續發展的。製造企業必須辨識精益生產的活動與方式、最佳化過程/流程、明確附加的價值、避免一切不附加價值的浪費、工序與操作作業標準化和準時交貨。
2. 連續改進：連續不斷改進顧客要求的產品、過程與服務。減少浪費。其原理是實現使競爭對手吃驚的業績改進和提升組織的精益能力。
3. 顧客為中心：使企業的一切業務工作、業績與質量的測度指標以顧客的滿意作為目標和最終的評價標準。
4. 完美無缺：以精益求精的工作精神和態度，利用改進各種資源的效率與效應的無窮機遇，以最低的成本、最高的質量和最短的交貨期實現TCS,超越競爭對手，佔領更多的市場份額，奪取競爭優勢。